Complete rare earth reference

Rare Earths: From Rock to Product

What the seventeen elements are actually used for, every step that turns a rock into a magnet, a catalyst, a laser or a phosphor, and who controls what along the way. Written for a reader with no chemistry or mining background.

A World Finance Edu research report · August 2026

The seventeen elements, one by one
Where the demand actually sits
Permanent magnets, the main event
Catalysts: refineries and exhaust pipes
Polishing powders, glass and optics
Phosphors, lasers and light
Alloys, batteries and ceramics
What can and cannot be substituted
The full chain at a glance
Stage 0: the four kinds of deposit
Stage 1: mining
Stage 2: beneficiation
Stage 3: cracking
Stage 4: leaching and purification
Stage 5: separation, the chokepoint
Stage 6: precipitation and calcination
Stage 7: reduction to metal
Stage 8: alloying
Stage 9: making the magnet
Stage 10: into the product
The value ladder
Utilities, waste and footprint by stage
Recycling: the parallel chain
Where each stage can be sited
China's position, stage by stage
Producing countries and companies
Asia-Pacific: Japan, Malaysia, Indonesia, Singapore
Demand outlook and price dynamics
Geopolitics and export controls
Investment landscape and outlook
Verified findings, caveats, open questions

Appendix: the words and places that keep coming up →

How to read this document. Part A answers "what is this stuff for". Part B answers "how does a rock become that". They are written to be read in order, but each stage in Part B is self-contained, so you can jump to the step you care about. A glossary at the end of the report explains the recurring jargon and, just as importantly, where each mine and plant physically is. Part C answers "who controls it and why does it matter", including the Malaysia and Japan policy picture.

Part A

What rare earths are actually used for

The magnet story dominates the headlines, but it is roughly a third of the market. The other two thirds are refineries, glass, screens, lasers and ceramics, and they matter because they are what keeps the light elements economic.

1The seventeen elements, one by one

Rare earths are fifteen lanthanides plus scandium and yttrium. They are not scarce in the ground. Cerium is more common in the earth's crust than copper. What is hard is separating them from each other, because chemically they behave almost identically. Every element below occurs in the same ore body, so a producer cannot choose to make only the profitable ones. That single fact, called the balance problem, shapes the entire industry.

Element	Class	What it is actually used for	Why that element, and supply note
Scandium Sc, 21	Special	Aluminium-scandium alloys for aerospace frames, high-end bicycles and additive manufacturing. Electrolyte in solid oxide fuel cells. Metal halide stadium lamps.	Adding under 0.5% scandium to aluminium gives large strength and weldability gains. Almost no primary mine exists; it comes as a by-product of titanium, uranium and nickel laterite processing, which is why it stays expensive.
Yttrium Y, 39	Heavy	Yttria-stabilised zirconia: thermal barrier coatings on jet engine turbine blades, oxygen sensors in cars, dental crowns, cutting tools. Red phosphors. Host crystal for YAG lasers. YBCO high-temperature superconductors. Microwave filters in radar.	Yttria stabilises zirconia in its tough tetragonal form and survives above 1,200°C, which is why jet engines can run hotter than their metal should allow. Grouped with the heavies commercially and comes largely from ionic clay.
Lanthanum La, 57	Light	Fluid catalytic cracking catalyst in oil refineries, the single largest use by volume. Nickel metal hydride battery electrodes in hybrids. High refractive index optical glass for camera and phone lenses. Hydrogen storage alloys.	In a refinery, lanthanum stabilises the zeolite so it keeps cracking heavy oil into petrol at 700°C. Abundant and cheap, and the world has more of it than it needs.
Cerium Ce, 58	Light	Cerium oxide polishing powder for display glass, optical lenses and semiconductor wafers. Oxygen storage in petrol autocatalysts. Ultraviolet blocking glass. Diesel fuel-borne catalyst. Mischmetal and lighter flints. Cerium-doped YAG, the yellow phosphor that makes white LEDs white. Scintillator crystals.	Cerium flips easily between two oxidation states, so it can absorb and release oxygen on demand. That is what an autocatalyst needs. The most abundant rare earth, and structurally in surplus.
Praseodymium Pr, 59	Light	Blended with neodymium as NdPr in permanent magnets. Yellow ceramic and glass pigment. Didymium glass in welding and glassblowing goggles. High-strength alloys in aircraft engines.	Chemically so close to neodymium that separating the two adds cost for little benefit, so the industry ships and prices them together as NdPr. Didymium glass absorbs the sharp yellow sodium flare, which is why a glassblower can see the work.
Neodymium Nd, 60	Light	NdFeB permanent magnets, by far the dominant use. Nd:YAG industrial and medical lasers. Violet glass and ceramic colouring. Capacitor dielectrics.	The compound Nd₂Fe₁₄B has an exceptionally strong preference for magnetising along one crystal axis, which is what makes the strongest commercial magnet possible. This is the element that carries the entire investment case.
Promethium Pm, 61	Special	Nuclear batteries for spacecraft and pacemaker research, luminous paint, thickness gauges in manufacturing.	Has no stable isotope and does not occur in usable quantity in nature; it is made in reactors. Commercially negligible, listed here only for completeness.
Samarium Sm, 62	Mid	Samarium-cobalt permanent magnets for defence, aerospace, motorsport and downhole tools. Neutron-absorbing reactor control rods. Samarium-153 for bone cancer pain therapy.	SmCo is weaker than NdFeB but keeps working past 300°C and does not corrode, so it goes where heat or reliability beats raw strength. Japan's 2026 supply agreements specifically added samarium, which tells you where defence demand is heading.
Europium Eu, 63	Heavy	Red and blue phosphors in displays, fluorescent lamps and LED lighting. Anti-counterfeiting markers in euro banknotes. Reactor control rods.	Europium gives an extremely pure narrow-band red, which no cheap substitute matches. Demand fell sharply when compact fluorescent lamps died out, so it is one of the few rare earths in genuine oversupply.
Gadolinium Gd, 64	Heavy	Contrast agents injected for MRI scans. Neutron shielding and control rods. X-ray intensifying screens. Magnetic refrigeration research.	It has the highest neutron capture cross-section of any stable element and seven unpaired electrons, which is exactly what makes it visible on an MRI. A rare case where a rare earth ends up inside a patient.
Terbium Tb, 65	Heavy	Diffused into the surface of NdFeB magnets so they survive engine bay heat. Green phosphor in displays and lamps. Terfenol-D magnetostrictive alloy for sonar transducers and precision actuators.	The most expensive of the magnet elements and the tightest supply of all. Terfenol-D physically changes length in a magnetic field, which is how a naval sonar makes sound.
Dysprosium Dy, 66	Heavy	The heat-resistance additive in NdFeB magnets for electric vehicles and wind turbines. Nuclear control rods. Terfenol-D. Radiation dosimeters.	Without dysprosium or terbium an NdFeB magnet starts losing its magnetism around 80°C, which is below the temperature inside a car motor. This is the element that export controls are really aimed at.
Holmium Ho, 67	Heavy	Holmium lasers used in urology to break kidney stones and treat the prostate. Magnetic flux concentrators in research magnets. Yellow and red glass colouring.	Holmium has the highest magnetic moment of any element. Its laser wavelength is strongly absorbed by water, so it cuts tissue precisely without burning deep, which is why surgeons like it.
Erbium Er, 68	Heavy	Erbium-doped fibre amplifiers, which regenerate the light signal every 80 to 100 km along every long-haul and submarine fibre optic cable in the world. Er:YAG dental and dermatology lasers. Pink glass and glaze colouring. Burnable neutron poison in reactor fuel.	Erbium amplifies light at exactly 1,550 nm, the wavelength where glass fibre loses the least signal. The modern internet runs on this coincidence. Volumes are tiny and the strategic value is enormous.
Thulium Tm, 69	Heavy	Portable X-ray sources for field radiography using thulium-170. Tm:YAG surgical lasers. Blue security phosphor in euro banknotes.	The rarest of the stable lanthanides. A thulium source lets a technician X-ray a weld on a pipeline with no electrical power supply.
Ytterbium Yb, 70	Heavy	Ytterbium-doped fibre lasers for industrial cutting, welding and marking, a large and fast-growing use. Optical atomic clocks. Stainless steel grain refinement. Stress and pressure gauges.	Fibre lasers have displaced CO₂ lasers across sheet metal cutting, and almost all of them are ytterbium-doped. This is the quiet growth story that gets no press.
Lutetium Lu, 71	Heavy	LSO and LYSO scintillator crystals inside PET scanners. Petroleum cracking and alkylation catalysts. Lutetium-177 radiopharmaceuticals for prostate and neuroendocrine cancer.	The densest and heaviest lanthanide, and the most expensive. Its scintillator stops gamma rays fast enough to give a PET scan usable resolution.

The vocabulary that trips people up. Light rare earths means lanthanum through samarium: abundant, cheap, mostly used in catalysts, glass and NdFeB magnets. Heavy rare earths means gadolinium through lutetium, plus yttrium: much scarcer, far more valuable, and concentrated in Chinese and Southeast Asian ionic clay. When a headline says China restricted rare earth exports, it almost always means the heavies, and usually dysprosium and terbium specifically. NdPr is the neodymium-praseodymium mix sold as one product. REO means rare earth oxide, the standard unit for quoting grade and production. Mischmetal is unseparated rare earth metal, mostly cerium and lanthanum, sold cheap.

The balance problem, in one paragraph. A rare earth deposit gives you every element at once, roughly in the proportions nature put there. A typical light-dominant ore is around half cerium and a quarter lanthanum by content, but almost all the revenue comes from the few percent that is neodymium and praseodymium. So a producer chasing magnet demand is forced to also produce large volumes of cerium and lanthanum it may not be able to sell. That is why the industry cares so much about finding new uses for cerium, and why a project's economics can be wrecked by a mineralogy that looks fine on a headline grade. When you assess any rare earth project, ask for the distribution, not the grade.

2Where the demand actually sits

Two different pictures are both true, and confusing them causes most of the bad analysis in this sector. By tonnage, catalysts, polishing and glass are enormous. By value and by strategic leverage, magnets dominate and everything else is a rounding error.

Application	Share of demand	Elements involved	Character of the demand
Permanent magnets	Roughly 31% to 41%, the largest single block	Nd, Pr, Dy, Tb, Sm	Growing fast with electric vehicles, wind, robotics and defence. Carries almost all the strategic risk.
Catalysts	Roughly 16% to 20%	La, Ce	Refinery cracking catalyst plus petrol autocatalysts. Large, stable, and slowly declining as internal combustion vehicles fade.
Polishing powders	Roughly 12%	Ce	Display glass, optical lenses and semiconductor wafer polishing. Tracks electronics production.
Glass additives	Roughly 10%	Ce, La, Nd, Er	Ultraviolet blocking, high refractive index lenses, decolourising, tinting. Mature.
Phosphors and pigments	Roughly 8%	Y, Eu, Tb, Ce	Fell hard when fluorescent lamps died, now stabilised by LED and display use.
Nickel metal hydride batteries	Roughly 7%	La, Ce, Nd, Pr	Hybrid vehicles and industrial cells. Shrinking as lithium ion takes over, though hybrids have lasted longer than expected.
Metallurgy and alloys	Remainder	Ce, La, Y, Sc	Steel and aluminium treatment, superalloys, thermal barrier coatings. Low value per kilogram, high volume.
Ceramics, lasers, medical	Small but critical	Y, Nd, Yb, Er, Gd, Lu	Tiny tonnage, extremely high value per kilogram, and no substitute in most cases.

Shares are indicative and vary between sources depending on whether they measure tonnes or dollars, and whether they count oxide or magnet value. Treat the ranking as reliable and the decimals as noise.

The number that puts this sector in proportion. Rare earth oxides are roughly a US$8 billion market and rare earth magnets roughly US$16 billion, heading toward about US$30 billion by 2033. The entire global oxide market is smaller than one hyperscaler's quarterly data centre spend. This will never be a high-volume industry. It is a strategic one: few decisions, large plots, heavy utilities, and political attention out of all proportion to the revenue.

3Permanent magnets, the main event

If you understand one application, make it this one. Everything about the geopolitics, the export controls, the Japanese contracts and the Malaysian policy follows from how a neodymium magnet is built and why it fails.

How the magnet actually works

The working material is a compound called Nd₂Fe₁₄B. Its crystal has an extremely strong preference for pointing its magnetism along one particular axis. Manufacturing exploits this: the alloy is ground into powder so fine that each particle is essentially a single crystal, the powder is aligned in a magnetic field so all those axes point the same way, and then it is pressed and sintered solid. The result stores far more magnetic energy per unit volume than anything else available commercially, which is why an electric motor using it can be dramatically smaller and lighter than one that is not.

Two properties define the product. Remanence is how strong the magnet is. Coercivity is how hard it is to demagnetise. A magnet grade like N45SH encodes both: the number is the energy product, and the letters are the temperature class.

The problem is heat. Plain NdFeB starts irreversibly losing magnetism at around 80°C. An electric vehicle traction motor runs hotter than that. The fix is to add dysprosium or terbium, which raise the coercivity and push the usable temperature up toward 150°C to 200°C. That single engineering requirement is what turned two obscure heavy rare earths into instruments of trade policy.

Class	Max operating temperature	Typical Dy or Tb content	Where it is used
N	About 80°C	None	Speakers, headphones, sensors, magnetic separators, consumer electronics
M	About 100°C	Low	Hard drives, small motors, appliances
H	About 120°C	Moderate	Air conditioning compressors, pumps, e-bike motors
SH	About 150°C	Higher	Industrial servo motors, robotics, generators
UH	About 180°C	High	Electric vehicle traction motors
EH / AH	200°C and above	Highest	Aerospace, defence, downhole tools, demanding traction applications

Temperature limits also depend on the shape of the magnet and how it sits in the magnetic circuit, so grade tables are a guide, not a guarantee.

The other magnet: samarium cobalt

SmCo magnets are roughly 20% to 30% weaker than the best NdFeB, and cobalt makes them expensive. They win on three things: they keep working past 300°C, they barely change strength with temperature, and they resist corrosion so well that they usually need no coating. That combination is why they end up in missile guidance, aircraft actuators, satellite mechanisms, motorsport, and oil and gas measurement tools that sit in a hot borehole. When a defence supply chain worries about rare earths, samarium is usually in the conversation alongside dysprosium.

How much magnet is actually in things

Product	NdFeB content, indicative	Notes
Electric vehicle traction motor	About 1.5 kg, range 1 to 2 kg	Roughly 7 g per kW of drive power. Of that, around a third is NdPr metal. Around 80% to 95% of electric vehicles use a rare earth magnet motor.
Hybrid vehicle	1 to 2 kg magnet	Older hybrids also carried 10 to 15 kg of lanthanum-rich mischmetal in the nickel metal hydride battery, a large but declining use.
Conventional car, no electrification	0.2 to 0.5 kg	Spread across dozens of small motors: windows, seats, wipers, fuel pump, steering assist, speakers, sensors.
Direct drive offshore wind turbine	160 to 650 kg per MW	Low speed direct drive designs sit at the top of that range, mid speed around 160 kg per MW, geared high speed designs around 80 kg per MW. A 15 MW direct drive turbine can carry several tonnes.
Industrial robot	1 to 5 kg	Spread across six or more servo motors. Robotics and humanoid development is the demand story most often underestimated.
Inverter air conditioner compressor	100 to 250 g	Very high unit volumes in Asia. This is a genuinely large aggregate use.
E-bike or scooter hub motor	300 to 500 g	Enormous unit numbers in China and Southeast Asia.
Hard disk drive	10 to 20 g	Voice coil motor and spindle. Declining per unit but data centre drive shipments keep the total meaningful, and drives are the best feedstock for recycling.
Smartphone	Under 1 g	Speaker, haptic vibration motor, camera autofocus and stabilisation, magnetic accessories. Tiny per unit, but billions of units.
Consumer drone	50 to 300 g	Four to eight brushless motors, all rare earth magnet based.
F-35 fighter aircraft	About 417 kg of rare earth material	Widely cited United States Congressional estimate, covering magnets, alloys and coatings across the whole airframe.
Virginia class submarine	About 4,200 kg	Same source basis. An Arleigh Burke destroyer is usually put around 2,360 kg. These figures explain the defence procurement urgency better than any market forecast.

Defence figures are widely quoted United States Congressional Research Service and Government Accountability Office estimates, are dated, and cover total rare earth content rather than magnet mass alone. Use them directionally.

4Catalysts: refineries and exhaust pipes

This is the largest use nobody talks about, and it is the reason lanthanum and cerium have any market at all.

Fluid catalytic cracking

Every oil refinery has a fluid catalytic cracking unit that breaks heavy oil molecules into petrol and diesel. The catalyst is a zeolite, a crystalline aluminosilicate, and it works at roughly 700°C in a stream of steam and abrasive particles. Left alone the zeolite would collapse in that environment. Lanthanum ions sit inside the zeolite cage and hold the structure open, which keeps the catalyst active and improves how much petrol you get per barrel. A large refinery consumes tonnes of catalyst a day and the rare earth is not recovered, so this is genuinely consumed demand rather than a stock. Cerium is used alongside lanthanum in some formulations.

Automotive catalytic converters

A three-way catalyst has to oxidise carbon monoxide and hydrocarbons while simultaneously reducing nitrogen oxides, and those two jobs want opposite amounts of oxygen. Cerium oxide solves this by absorbing oxygen when the engine runs lean and releasing it when the engine runs rich, smoothing the swings so the platinum group metals can do their work. Without that oxygen buffer, modern emissions limits are not achievable. Demand here declines slowly as internal combustion vehicles are replaced, which is one of the few structurally negative lines in the rare earth demand picture.

There is a neat symmetry worth noticing. The catalyst business consumes the cheap, abundant light elements that the magnet business produces as unavoidable by-product. If catalyst demand falls faster than magnet demand rises, the balance problem gets worse, not better, and cerium and lanthanum stockpiles grow. Anyone building a separation plant needs a plan for that surplus.

5Polishing powders, glass and optics

Polishing. Cerium oxide polishes glass better than anything else known, and it does it through a mild chemical reaction with the glass surface rather than pure abrasion, which is why it leaves an optically perfect finish. It is used on smartphone cover glass, display panels, precision optics, and in chemical mechanical planarisation of semiconductor wafers. Every screen you have ever looked at was polished with cerium.

Optical glass. Lanthanum raises the refractive index of glass without raising dispersion, which is exactly what a lens designer wants. Compact camera modules in phones, high-end camera lenses and microscope optics depend on lanthanum glass. Cerium blocks ultraviolet light and prevents glass browning under radiation, so it goes into aerospace windows, medical glass and television glass. Neodymium and erbium are used as colourants, giving violet and pink respectively.

Specialist glass. Didymium, the neodymium and praseodymium mix, absorbs the intense yellow flare that sodium gives off when glass is worked at high temperature. That is why glassblowers' and welders' goggles have that characteristic colour: it is not tinting, it is a notch filter.

6Phosphors, lasers and light

A phosphor absorbs energy at one wavelength and re-emits it at another. Rare earths are unusually good at this because their inner electron shells are shielded from the surrounding crystal, so they emit very pure, very narrow colours that do not shift with the host material.

Use	Elements	What is going on
White LED lighting	Ce in a YAG host	A blue LED chip is coated with cerium-doped yttrium aluminium garnet, which converts part of the blue into yellow. Blue plus yellow reads as white to the eye. Almost every white LED in the world works this way.
Display and lamp phosphors	Eu red and blue, Tb green, Y host	Europium gives a narrow-band red that colour standards were effectively written around. This was a huge market in the fluorescent lamp era and shrank dramatically afterwards.
Medical imaging	Lu, Gd, Y, Ce	LSO and LYSO scintillator crystals in PET scanners convert gamma rays into light fast enough to locate the event. Gadolinium screens do the same job in X-ray. Gadolinium is also the injected MRI contrast agent.
Industrial lasers	Nd, Yb, Er, Ho, Tm	Nd:YAG has been the workhorse solid state laser for decades. Ytterbium-doped fibre lasers have since taken over metal cutting and welding. Holmium and thulium lasers are surgical tools.
Fibre optic telecommunications	Er	Erbium-doped fibre amplifiers boost the optical signal directly, without converting it to electricity and back. Every submarine cable and long-haul route on earth depends on them. Tiny tonnage, total dependence.
Security and authentication	Eu, Tm, Y	Invisible phosphors printed into banknotes, including euro notes, that fluoresce in a specific pattern under ultraviolet light.

7Alloys, batteries and ceramics

Metallurgy

Steel treatment. Small additions of cerium and lanthanum tie up sulphur and oxygen and control the shape of inclusions, which improves toughness. Low value per kilogram but very large volume.
Aluminium and magnesium alloys. Rare earth additions refine grain structure and improve creep resistance at temperature. Scandium is the premium version of this effect.
Superalloys and coatings. Yttrium improves how well a protective oxide layer sticks to a turbine blade, which directly extends engine life.
Mischmetal. Unseparated rare earth metal, used in lighter flints, as a steel additive, and historically in battery alloys.

Batteries and ceramics

Nickel metal hydride cells. The negative electrode is a lanthanum-rich alloy that stores hydrogen. This was the battery in every early hybrid and still ships in large numbers, though lithium ion has taken the growth.
Yttria-stabilised zirconia. Yttrium locks zirconia into a tough crystal form. It becomes the thermal barrier coating on jet engine blades, the sensing element in a car's oxygen sensor, dental crowns, and cutting tools.
Solid oxide fuel cells. Both yttrium and scandium stabilised zirconia are used as the oxygen-conducting electrolyte.
Hydrogen storage. Lanthanum-nickel alloys absorb and release hydrogen reversibly, a niche that grows if hydrogen infrastructure does.

8What can and cannot be substituted

Substitution is real but partial, and the pattern is consistent: you can usually design the rare earth out if you accept a worse product, more weight, more cost, or more complexity somewhere else.

Application	Substitutable?	What the alternative costs you
Electric vehicle traction motor	Partly	Induction motors and externally excited synchronous motors use no magnets at all and are already in production at Tesla, Renault, BMW and others. They are typically heavier, less efficient at part load, or need brushes and more power electronics. Ferrite-assisted designs cut magnet content rather than eliminating it.
Dysprosium and terbium in magnets	Reducible, not removable	Grain boundary diffusion has already cut heavy rare earth content by well over half for the same temperature rating. Going to zero means accepting a lower operating temperature or a bigger magnet.
Wind turbine generator	Yes	Geared designs use far less magnet, but add a gearbox, which is historically the least reliable part of a turbine and the most expensive thing to replace offshore.
Refinery cracking catalyst	Partly	Low-rare-earth zeolite formulations exist and were adopted quickly during the 2011 price spike, at some cost in yield and catalyst life.
Cerium polishing powder	Poorly	Zirconia and alumina alternatives exist but give a worse finish or work slower. Cerium survived the 2011 price spike as the standard.
Erbium fibre amplifiers	No	No practical alternative for long-haul optical amplification at 1,550 nm.
Phosphors	Partly	Quantum dots substitute in some display applications. Colour purity and lifetime trade-offs remain.
MRI contrast, PET scintillators	No	The physics is specific to the element.

The lesson from 2011. When rare earth prices spiked roughly tenfold, the market responded within about two years: thrifting cut the amount used per unit, substitution removed rare earths from some applications entirely, and demand destruction was permanent in phosphors. Prices then collapsed and stayed low for a decade, wiping out most of the Western projects that the spike had funded. Any investment case built purely on a price spike should be read with that history in mind. The current case is different because it rests on policy and security of supply rather than price, but the thrifting reflex is still there.

Part B

From mine to product: every step

Ten stages. The first three are ordinary mining. The middle four are chemistry, and that is where China's control is close to absolute. The last three are precision manufacturing. Value, difficulty and political leverage all rise as you move down the list.

9The full chain at a glance

STAGE 0GeologyWhich deposit type you have decides everything downstream

STAGE 1MiningOre at 0.05% to 8% REO

STAGE 2BeneficiationConcentrate at 30% to 60% REO

STAGE 3CrackingMineral lattice broken open

STAGE 4Leach and purifyMixed rare earth carbonate

STAGE 5SeparationThe chokepoint. Single element streams

STAGE 6CalcinationIndividual oxides at 99.9%+

STAGE 7ReductionOxide becomes metal

STAGE 8AlloyingStrip cast NdFeB flake

STAGE 9Magnet makingPowder, align, sinter, coat

STAGE 10The productMotor, generator, actuator

Stage	Who can do it	China's share	Why the difficulty rises
1 to 2 Mining and concentration	Many countries	Around 70% of mined ore	Standard mining and mineral processing. Capital intensive but not technically exotic. Genuinely contestable.
3 to 4 Cracking and leaching	A handful of operators	High	Hot concentrated acid or caustic at scale, plus radioactive residue handling. The permitting problem starts here.
5 to 6 Separation to oxide	Very few	Around 85% to 90% of oxides, and up to 99% of heavy rare earths	Hundreds to thousands of extraction stages, decades of operating know-how, and enormous reagent inventories. This is the real moat.
7 to 8 Metal and alloy	Very few	Around 90%	Molten salt electrolysis at 1,000°C and above, with fluoride chemistry and severe corrosion problems. Power hungry.
9 Magnet manufacture	China and Japan, with new Western entrants	Around 90% to 94% of sintered NdFeB	Precision powder metallurgy with oxygen control, magnetic alignment and tight dimensional tolerance. Highest value step.

10Stage 0: the four kinds of deposit

Before any processing question can be answered you have to know what kind of rock you are dealing with, because the deposit type decides the flowsheet, the radioactivity problem, the element mix and the capital cost. There are four that matter commercially.

Deposit type	Typical grade	Element bias	What it means in practice
Bastnasite in carbonatite Mountain Pass, Bayan Obo, Mount Weld	3% to 8% REO, sometimes higher	Strongly light: Ce, La, Nd, Pr	The classic high-grade hard rock deposit. Relatively low thorium. Excellent for NdPr, gives you almost no dysprosium or terbium. Mount Weld feeds the Lynas plant in Malaysia.
Monazite and xenotime Mineral sands by-product, India, Brazil, Australia	Variable, often recovered as by-product	Monazite light, xenotime heavier	Monazite carries thorium, typically several percent. That single fact creates the licensing, storage and public opposition problem that has defined the industry outside China. Often available as a by-product stream from titanium mineral sands operations, so the mining cost is already paid.
Ionic adsorption clay Southern China, Myanmar, Malaysia, Laos	0.05% to 0.3% REO, very low	Heavy rich: Dy, Tb, Y	Weathered granite where rare earth ions are loosely stuck to clay particles. The grade looks terrible but the ions wash off with a simple salt solution at room temperature, so there is no crushing, no grinding and no acid bake. Low thorium. This is where the world's dysprosium and terbium actually come from, and it is the resource Malaysia holds.
Secondary and recycled Magnet scrap, drives, phosphate gypsum, coal ash, tailings	Effectively very high for magnet scrap	Follows the source	End-of-life magnets are roughly 30% rare earth by weight, which beats any ore on earth. The constraint is collection and sorting, not chemistry.

Why Malaysia's ionic clay matters more than its grade suggests. A 0.1% REO clay deposit sounds worthless next to an 8% hard rock deposit. It is not, for three reasons. First, the enrichment is in the heavies, which is where the value and the scarcity are. Second, the extraction is a room temperature ion exchange rather than a high temperature acid bake, so the plant is far simpler and cheaper. Third, Malaysian clay is low in thorium, which sidesteps the radiological permitting problem that has dogged Lynas for fifteen years. The trade-offs are real: in-situ leaching consumes large volumes of ammonium salt and water and carries a serious groundwater and ammonia contamination risk if done badly, and southern China's history with this exact method is not a good advertisement.

11Stage 1: mining

Getting the material out of the ground

Three completely different methods depending on deposit type

InputRock, sand or weathered clay in the ground

OutputRun of mine ore at 0.05% to 8% rare earth oxide, or a pregnant leach solution

Open pit hard rock. Drill, blast, load, haul. Mountain Pass and Mount Weld work this way. Conventional, well understood, and the least of anyone's problems.
Mineral sands dredging. Rare earth minerals come out attached to a heavy mineral concentrate that is mined mainly for titanium and zirconium. Monazite is separated out later as a by-product, which is why the economics can work at grades that would never support a standalone mine.
In-situ leaching of ionic clay. No pit and no crushing. Injection wells are drilled into the weathered clay and an ammonium sulphate solution is pumped in. The ammonium ions swap places with the rare earth ions stuck on the clay surfaces, and a pregnant solution carrying the rare earths is collected downslope. Stage 2 and part of Stage 3 effectively disappear, which is why this route is so much cheaper.

Timeline to build3 to 10 years including permitting

Land footprintLarge. Hundreds of hectares

Key riskPermitting, water, community consent

SitingMine site only. Not a general industrial estate activity

The in-situ route is the one with the bad environmental history. Done properly it needs an impermeable base layer under the ore body, full recovery of the leach solution, and ammonia treatment. Done badly, and it was done badly for years in southern China, it acidifies soil, kills vegetation and puts ammonia nitrogen into groundwater. Any Malaysian project will be judged against that record whether or not it deserves to be.

12Stage 2: beneficiation

Throwing away the waste rock

Physical separation only. No chemistry yet

InputRun of mine ore, a few percent rare earth oxide at best

OutputMineral concentrate at roughly 30% to 60% rare earth oxide

The ore is crushed and then ground to a powder fine enough that individual mineral grains come free of each other, usually tens of micrometres. Then the rare earth minerals are separated from the gangue using differences in physical properties:

Froth flotation. The dominant method. Reagents are added that make the rare earth mineral surfaces water repellent, air is bubbled through the slurry, and the target minerals stick to the bubbles and float off as a froth. Getting the reagent chemistry right for a specific ore is a genuine technical exercise and is often where a new project stumbles.
Magnetic separation. Monazite and xenotime are weakly magnetic and can be pulled out with high intensity magnetic separators.
Gravity separation. Rare earth minerals are dense, so spirals, shaking tables and centrifugal concentrators work well, especially on sands.
Electrostatic separation. Used on mineral sands, exploiting differences in electrical conductivity between the mineral species.

EnergyHigh. Grinding is the single largest power draw in most mines

RecoveryTypically 60% to 85% of contained rare earth

WasteVery large tailings volume

Ionic claySkipped entirely. This is the clay route's big advantage

Everything up to this point is a commodity and is worth very little. A rare earth concentrate is the mineral industry equivalent of dirt with potential. This is precisely what Malaysia's export ban was written to stop leaving the country.

13Stage 3: cracking

Breaking the mineral open

The first chemical step, and where the radioactivity problem is created

InputMineral concentrate, 30% to 60% rare earth oxide

OutputA soluble rare earth compound plus a solid residue containing thorium and uranium

Rare earths are locked inside a crystal lattice, chemically bound as phosphates or fluorocarbonates. They will not dissolve in water. Cracking is the brute force step that destroys that lattice so the rare earths can be washed out. Three routes are used:

Route	Conditions	How it works and what it leaves behind
Sulphuric acid bake	Concentrated H₂SO₄, roughly 200°C to 500°C in a rotary kiln	The standard route for monazite and for bastnasite. Converts rare earths into water-soluble sulphates. Generates large volumes of acidic off-gas including sulphur dioxide and hydrogen fluoride, which needs a serious scrubbing plant. Thorium mostly reports to the residue.
Caustic crack	Concentrated sodium hydroxide, roughly 140°C to 200°C	Converts phosphate minerals to rare earth hydroxides and produces trisodium phosphate as a saleable by-product. Cleaner off-gas than the acid route, higher reagent cost, and it works best on high-grade concentrate.
Oxidative roast	Air, roughly 600°C	Used on bastnasite to drive off carbon dioxide and oxidise cerium so it can be selectively rejected early. Often a precursor step rather than a complete crack.

This is where the thorium goes, and this is the whole Lynas controversy. Monazite naturally contains thorium, a mildly radioactive element, and often some uranium. Cracking concentrates it into a solid residue. A commonly cited figure is roughly 2.6 kg of thorium generated per tonne of rare earths produced, with the great majority reporting to solid waste that has to be stored under a radiation licence effectively forever. There is nothing exotic or dangerous about the chemistry; the problem is that no community wants the storage facility, and no regulator wants to sign the permanent disposal permit. That, far more than any technical barrier, is why Western separation capacity is so thin. It is also exactly why Malaysia's low-thorium ionic clay is politically attractive: the clay route largely avoids this step altogether.

Where the radioactivity actually comes from

The single most misread part of this industry. Worth getting exactly right.

The rare earths themselves are not radioactive. All seventeen are stable in the forms that occur in ore. The radioactivity is a passenger, and it is thorium.

Thorium is a chemical lookalike for the light rare earths. Its ion is close enough in size and charge that when the mineral monazite crystallises, thorium simply occupies slots meant for cerium, lanthanum and neodymium. Monazite is effectively (Ce,La,Nd,Th)PO₄. This is not contamination that got mixed in. It is built into the crystal.
So the ore decides everything. See the table below. This is why a project's mineralogy matters more than its grade.
Mining is not the trigger. Processing is. In the ground the thorium is dilute and locked in a lattice, and nobody cares. Stage 3 dissolves the rare earths out and the thorium reports to the solid residue. You have taken a harmless dilute natural material and concentrated it past the legal threshold for regulated radioactive material. Roughly 2.6 kg of thorium per tonne of rare earths produced, with 96% to 98% going to that solid waste. At Lynas the material has a name, WLP residue, water leach purification residue, and it is the specific physical object that fifteen years of Malaysian protest have been about.
The hazard is the decay chain, not the thorium. Thorium-232 has a half-life of about 14 billion years, so it barely decays, so it is barely radioactive on its own. What matters is what it decays into: radium-228, thorium-228, and radon-220 gas. Radon gas and radium carried in dust are the real exposure pathways. That is why the argument is always about storage, ventilation and dust control rather than about the thorium sitting still.

Ore type	Thorium content	What it means
Monazite	Commonly about 5% to 7% thorium oxide, up to around 10%	The problem child. Usually recovered as a mineral sands by-product, so the ore is cheap but the residue liability is real.
Xenotime	Lower thorium, but carries uranium	Different element, same regulatory category.
Bastnasite	Well under 1%	Why Mountain Pass and Mount Weld are the comparatively easy ores.
Ion adsorption clay	Essentially none	Thorium is insoluble, so it never becomes a loosely held exchangeable ion in the first place. Weathering leaves it behind in the residual minerals. The same physics that puts the rare earths loosely on the clay is the physics that excludes the thorium. This, not luck, is why Malaysia's clay is politically attractive.

Why Malaysia reacts the way it does. This is the part usually missing from the coverage. Malaysia has done this before. Asian Rare Earth, a joint venture involving Mitsubishi Kasei, now Mitsubishi Chemical, processed monazite from tin tailings at Bukit Merah in Perak from 1982. After sustained litigation and protest it ceased operating in 1992 and became one of Asia's largest radioactive cleanup operations, reported at around USD 100 million. Malaysian opposition to Lynas is not abstract anxiety. It is a specific memory, and any project in this sector will be measured against it.

UtilitiesVery high heat load, large acid or caustic consumption

EffluentAcidic gas scrubbing, wastewater neutralisation

Permit classRadiological, if monazite is in the feed

Ionic clayNot needed. The ions are already free

14Stage 4: leaching and purification

Getting to a clean mixed solution

The product Malaysia banned exporting

InputCracked material, or the pregnant leach solution straight from an ionic clay operation

OutputMixed rare earth carbonate, all seventeen elements still jumbled together

The cracked solids are washed with water or dilute acid, dissolving the rare earths into solution. Then everything that is not a rare earth has to come out, because the separation circuit downstream is intolerant of impurities. Iron, aluminium, calcium, phosphate, thorium, uranium and radium are removed by controlled pH adjustment and selective precipitation: raise the pH in steps and different impurities drop out at different points.

The clean solution is then treated with sodium carbonate or oxalic acid and the rare earths drop out together as a mixed rare earth carbonate or oxalate, typically 92% to 96% rare earth oxide equivalent after drying. This is the standard traded intermediate product.

This is the exact product at the centre of Malaysian policy. Mixed carbonate is a commodity worth a fraction of what the separated oxides are worth, and shipping it means exporting almost all of the value. The export ban that took effect on 1 January 2024 was designed to make sure that anything mined in Malaysia moves at least past this point, and ideally past Stage 5, before it leaves the country. Understanding the difference between mixed carbonate and separated oxide is the single most useful thing a non-specialist can learn about this industry, because it is where almost all the confusion in press coverage comes from.

ChemistrypH controlled precipitation, well understood

DifficultyModerate. Not the bottleneck

WasteNeutralisation salts, radioactive residue if monazite fed

Value addedModest. Still a commodity

15Stage 5: separation, the chokepoint

Splitting seventeen nearly identical elements apart

The single step that explains China's position

InputMixed rare earth solution or redissolved carbonate

OutputIndividual element streams at 99.9% to 99.999% purity

Every rare earth carries the same +3 charge and differs from its neighbour only by a tiny change in ionic radius, a fraction of a percent. Nothing separates them cleanly in one pass. What the industry does instead is repeat a barely-effective separation an enormous number of times.

Countercurrent solvent extraction is the method. Two liquids that do not mix, an acidic water phase carrying the rare earths and an organic phase carrying a specialised extractant, are contacted in a mixer-settler: a stirred chamber that mixes them, followed by a quiet chamber where they separate by density. In each contact, one element moves into the organic phase very slightly more readily than its neighbour. The separation factor between adjacent elements is often only 1.5 to 3, and for the hardest pairs it approaches 1.

Hundreds of these mixer-settlers are plumbed in series, with the aqueous phase flowing one way and the organic phase the other, so the tiny per-stage advantage compounds. A full plant separating all the elements to high purity can run hundreds to well over a thousand stages, arranged as a tree of circuits that split the feed into two groups, then split each group again, and so on. Heavy rare earths need more stages, more reagent, and tighter control than the lights.

Element pair	Relative difficulty	Why
Cerium from the rest	Easy	Cerium can be oxidised to the +4 state, which behaves completely differently. It is usually rejected first and cheaply.
Light group from heavy group	Moderate	Enough radius difference across the gap to give a workable separation factor.
Neodymium from praseodymium	Hard	Adjacent elements, very small separation factor. The industry mostly does not bother and sells NdPr as one product.
Dysprosium from terbium, and the heavies generally	Very hard	Separation factors close to 1, so stage counts and reagent inventories balloon. This is why heavy rare earth separation is around 99% Chinese.

Why this is a moat and not a secret. The chemistry is published. The extractants, P507, D2EHPA, Cyanex 272 and similar organophosphorus compounds, are commercially available. What is not transferable is thirty years of accumulated operating practice: how to hold an emulsion from forming, how to manage reagent degradation, how to keep trace impurities from poisoning the circuit, how to restart a plant without losing months of inventory. A separation circuit holds a very large working inventory of dissolved rare earth in its pipes, and a plant can take six months to a year to reach steady state and design purity after commissioning. That is a brutal cash flow profile for a new entrant and an enormous barrier to a fast Western build.

The Chinese head start. The chemist Xu Guangxian developed a countercurrent extraction theory in the 1970s that let engineers design a separation circuit mathematically rather than by trial and error. It let Chinese plants hit 99.99% purity at a fraction of the previous cost, and it was diffused across the industry as national policy rather than held as a company secret. Combined with cheap power, a tolerance for the environmental cost, and thirty years of continuous operation, that is how a single country ended up with roughly 90% of world separation capacity.

Can anything replace solvent extraction?

Technology	Maturity	Status
Countercurrent solvent extraction	Commercial	The global standard. Nothing displaces it today.
Ion exchange and chromatography	Commercial, niche	Used for very high purity small volumes, historically for the heaviest elements.
Ligand-assisted displacement chromatography	Pilot	The most credible challenger. Demonstrated high purity neodymium at far higher throughput than older chromatography, still pre-commercial.
Membrane processes and electrodialysis	Lab to early pilot	Cut solvent use dramatically. Not yet at scale.
Bioleaching and biosorption	Early research	Lower footprint biological route. Long way from a plant.

FootprintLong low buildings, very large. Mixer-settler halls run hundreds of metres

UtilitiesLarge water and chemical demand, moderate power, extensive bunding

EffluentAcidic and saline wastewater, organic losses, requires full treatment plant

Commissioning6 to 12 months to design purity

16Stage 6: precipitation and calcination

Turning a purified solution into a saleable oxide

Straightforward chemistry, high value product

InputSingle element solution at 99.9%+ purity

OutputA white or coloured powder: neodymium oxide, dysprosium oxide and so on

Oxalic acid or a carbonate is added and the single element drops out as an oxalate or carbonate. That solid is filtered, washed and then calcined, meaning heated in air to roughly 800°C to 1,000°C, which drives off the organics and leaves a pure metal oxide. Particle size and morphology are controlled here, and they matter to the downstream customer, because a magnet maker and a polishing powder maker want very different powders from the same chemical formula.

This is the point at which the material becomes a recognisable traded commodity with a published price. When you read a headline about neodymium oxide at US$113 per kilogram inside China and about US$184 per kilogram for export in March 2026, this is the product being quoted, and that roughly 63% spread is the entire commercial argument for building capacity outside China.

17Stage 7: reduction to metal

Oxide to metal

Power hungry, corrosive, and almost entirely Chinese

InputSeparated rare earth oxide

OutputRare earth metal, usually NdPr metal ingot for the magnet chain

An oxide is not a metal, and a magnet needs metal. Two routes:

Molten salt electrolysis for the light elements. Neodymium oxide is dissolved in a molten bath of neodymium fluoride and lithium fluoride at roughly 1,000°C to 1,100°C and a current is passed through it. Metal collects at the cathode. It is essentially the same idea as aluminium smelting, and it has the same characteristics: very high electricity consumption, on the order of ten kilowatt hours or more per kilogram of metal, severe corrosion of everything the bath touches, and fluoride emissions that must be captured. Cheap reliable power is a genuine siting requirement.
Metallothermic reduction for elements whose melting points are too high for electrolysis, notably dysprosium, terbium, samarium and yttrium. The oxide or fluoride is reduced with calcium or lithium metal under vacuum or inert gas. Batch, expensive, and lower volume.

PowerVery high. Around 10 kWh or more per kg of metal

EmissionsFluoride and particulate, requires capture

ConcentrationAround 90% Chinese

Siting driverReliable low cost baseload electricity

This stage is the least discussed and one of the most binding. Several Western projects can now produce separated oxide but still send it to China to be turned into metal, which means the supply chain is not actually de-risked. Any credible claim to a non-Chinese magnet chain has to include this step.

18Stage 8: alloying

Making the magnet alloy

Strip casting, a small step with a large effect on quality

InputNdPr metal, iron, boron, and dysprosium or terbium if used in the melt

OutputThin alloy flake, roughly 200 to 400 micrometres thick

The metals are melted together under vacuum or argon in the right proportions and then strip cast: the molten alloy is poured onto a water-cooled rotating copper wheel, where it solidifies almost instantly into thin flakes. The speed of cooling is the point. Cool it slowly in a mould and you get coarse grains and patches of free iron, both of which ruin magnetic performance. Strip casting gives a fine, uniform grain structure with the neodymium-rich grain boundary phase in exactly the right place, and that grain boundary phase is what allows the magnet to be sintered properly later.

Strip casting replaced simple book mould casting across the industry in the 1990s and is one of the reasons magnet performance improved so much. It is a good example of a step that looks trivial on a flow diagram and is actually decisive for product quality.

19Stage 9: making the magnet

Precision powder metallurgy

Nine sub-steps, and the highest value point in the chain

InputStrip cast NdFeB alloy flake

OutputFinished, coated, magnetised, dimensionally precise magnet blocks or arcs

#	Sub-step	What happens, and why it matters
1	Hydrogen decrepitation	The flake is exposed to hydrogen gas at roughly 0.1 to 0.25 MPa for one to three hours. Hydrogen enters the crystal lattice, expands it, and shatters the alloy into coarse friable powder without any mechanical force. The hydrogen is then driven off by heating to about 300°C to 400°C. Elegant, and much gentler on the material than crushing.
2	Jet milling	The coarse powder is fired against itself in a high velocity nitrogen stream until the particles are ground down to a mean size of about 2 to 5 micrometres, which is roughly one crystal grain each. Everything from here on is done under nitrogen or vacuum, because powder this fine will oxidise, and oxygen is the enemy of magnetic performance. It is also pyrophoric, so this is a real fire and explosion hazard step.
3	Alignment and pressing	The powder is placed in a die and a strong magnetic field is applied, which rotates every particle so its easy magnetisation axis points the same way. While the field holds them aligned, the powder is pressed into a compact. This is the step that turns a pile of powder into an anisotropic magnet, and alignment quality directly sets the final strength. Isostatic pressing is often used afterwards to raise density evenly.
4	Sintering	The compact is heated in a vacuum furnace to roughly 1,000°C to 1,100°C. The neodymium-rich grain boundary phase melts and pulls the grains together, densifying the part to nearly full theoretical density. The part shrinks substantially and not evenly, which is why the next step is unavoidable.
5	Two stage annealing	Heat treatment at roughly 850°C to 950°C and again at 400°C to 600°C. This optimises the structure of the grain boundary phase, which is what actually sets coercivity. Get this wrong and an otherwise perfect magnet demagnetises in service.
6	Machining	Sintered NdFeB is hard and brittle and cannot be turned or milled conventionally. It is cut with diamond wheels and wire saws and ground to final tolerance, often within a few hundredths of a millimetre. Material loss at this step is significant, commonly a fifth to a third of the block, and that swarf is a valuable recycling stream.
7	Grain boundary diffusion	The clever modern step. Instead of mixing expensive dysprosium or terbium through the whole magnet, a heavy rare earth compound is painted or sputtered onto the machined surface and the part is heated so the heavy element diffuses along the grain boundaries into the interior. Coercivity is set at the grain boundaries, so this achieves the same temperature rating using a fraction of the heavy rare earth. This single technique has cut dysprosium and terbium intensity dramatically over the last decade and is a large part of why heavy rare earth demand has not grown as fast as electric vehicle sales.
8	Coating	NdFeB corrodes readily, so magnets are nickel-copper-nickel plated, zinc plated, epoxy coated or given a combination. Coating failure is one of the most common field failure modes.
9	Magnetising and test	The part is finally exposed to a very strong pulsed field to saturate it, then measured for flux, dimension and coating integrity. Many magnets are shipped unmagnetised and magnetised by the customer after assembly, simply because a magnetised block is dangerous and difficult to handle.

EnvironmentInert atmosphere throughout, tight oxygen control

HazardsFine pyrophoric powder, strong fields, diamond machining dust

UtilitiesHigh power, vacuum furnaces, nitrogen plant, clean water

Building typeClean, climate controlled, high specification manufacturing. Suited to a general industrial estate

This is the stage that can actually sit in a general industrial estate. Stages 1 to 4 are mine site activities. Stages 5 to 7 are heavy chemical plants with radiological and effluent baggage that most parks cannot and should not host. Stage 8 and Stage 9 are ordinary advanced manufacturing: a clean, well-serviced building with reliable power, nitrogen supply, good logistics and a trained workforce. That is precisely what a general industrial estate is built to accommodate. The magnet plant announced for Kuantan is exactly this profile.

20Stage 10: into the product

Assembly into the thing that gets sold

Where the magnet stops being a material and becomes a component

Finished magnets are bonded or clipped into a rotor, encapsulated, balanced and assembled into a motor, generator, actuator, speaker or sensor. For an electric vehicle traction motor this means rotor lamination stacking, magnet insertion, adhesive cure, balancing and end-of-line test. The magnet is typically 10% to 20% of the motor's cost but effectively 100% of its supply risk, which is why automakers have spent the last five years trying to either secure magnet supply or design around it.

Worth noting on siting: motor and rotor assembly is a much larger employer and occupies far more floor space than magnet making itself, and it has none of the chemical baggage. If a magnet plant lands somewhere, the assembly work often follows, and that is where the employment sits.

21The value ladder

The same kilogram of rare earth, tracked from concentrate to finished magnet. Prices in this sector are volatile and differ enormously between Chinese domestic and export markets, so treat the ranges as indicative and the shape of the ladder as the real point.

Product	Indicative value	What has been added
Run of mine ore	Effectively no market	Nothing. Not a traded product.
Mineral concentrate, 30% to 60% REO	Low, single digit US$ per kg of contained oxide	Crushing, grinding, flotation. A commodity.
Mixed rare earth carbonate	Low, roughly US$10 per kg order of magnitude	Cracking and leaching. Still a commodity, and the product Malaysia banned exporting.
Separated NdPr oxide	Neodymium oxide around US$113 per kg in China and about US$184 per kg for export, March 2026	Separation. This is where roughly an order of magnitude of value appears, and it is the reason the entire industry structure looks the way it does.
Separated dysprosium oxide	Several hundred US$ per kg	Much harder separation, far scarcer feed.
Separated terbium oxide	Roughly an order of magnitude above dysprosium	The tightest and most expensive of the magnet elements.
NdPr metal	Oxide price plus a conversion margin	Electrolysis. Modest value added, high power cost, and a genuine bottleneck outside China.
Strip cast NdFeB alloy	Metal price plus alloying margin	Melting and rapid solidification.
Finished sintered magnet	Highly variable, driven by grade and heavy rare earth content	Powder metallurgy, alignment, sintering, machining, diffusion, coating. Highest value and highest barrier step.
Assembled motor or generator	Magnet is 10% to 20% of cost	Component assembly. Large employer, low technical barrier, follows the magnet plant.

Read the ladder as a policy document. The gap between mixed carbonate and separated oxide is where the money is, and every producing government now knows it. Malaysia's export ban, Indonesia's downstreaming policy, the United States Department of Defense price floor under NdPr, and the European Union's Critical Raw Materials Act are all versions of the same instruction: do not let the material leave before Stage 5.

22Utilities, waste and footprint by stage

The practical table for anyone assessing whether a given stage can physically be hosted on a given site.

Stage	Power	Water	Effluent and waste	Radiological	Site implications
1 Mining	Moderate	High	Tailings, in-situ leach solution	Depends on ore	Mine site only. Not a park activity.
2 Beneficiation	High, grinding	High	Very large tailings volume, flotation reagents	Depends on ore	At the mine. Needs a tailings facility.
3 Cracking	High heat load	Moderate	Acid gas, sulphur dioxide, hydrogen fluoride, solid residue	Yes if monazite	Dedicated heavy chemical site, full scrubbing, licensed residue storage.
4 Leaching	Moderate	High	Acidic and saline wastewater, neutralisation sludge	Possible	Bunded, corrosion resistant, on-site effluent treatment.
5 Separation	Moderate	High	Saline and acidic wastewater, organic solvent losses	Low by this point	Very large flat footprint. Long mixer-settler halls, extensive bunding, solvent fire risk, dedicated treatment plant.
6 Calcination	High heat load	Moderate	Combustion off-gas, particulate	Low	Standard chemical plant.
7 Metal making	Very high	Moderate	Fluoride emissions, spent salt, slag	Low	Needs firm cheap baseload power and fluoride capture. Effectively a smelter.
8 Alloying	High	Moderate, cooling	Minimal	None	Vacuum melting shop. Conventional heavy manufacturing.
9 Magnet making	High	Moderate, plating and cooling	Plating effluent, grinding swarf, both recoverable	None	Clean advanced manufacturing. Nitrogen supply, vacuum furnaces, climate control, fire protection for pyrophoric powder. Fits a normal high specification industrial site.
10 Assembly	Moderate	Low	Minimal	None	Ordinary light to medium manufacturing. The largest employer of any stage.

A commonly cited Chinese industry estimate for the traditional light rare earth route is that producing one tonne of rare earth oxide generates on the order of 2,000 tonnes of tailings, tens of thousands of cubic metres of waste gas and a couple of hundred cubic metres of acidic wastewater. Modern plants perform far better than that, and the figure describes historic Chinese practice rather than a benchmark, but it is the number that shapes public perception and it will be quoted at any project that faces a community consultation.

23Recycling: the parallel chain

Recycling is a genuine second source, not a green talking point, but it is limited by collection rather than by chemistry. Global end-of-life recycling of rare earths is still in the low single digit percentages.

Direct reuse

Pull the magnet out of a hard drive or a motor, clean it, re-magnetise it, and put it back to work. Cheapest by far, and limited to cases where the original geometry suits a new application. Mostly a niche.

Hydrogen processing

The same hydrogen decrepitation trick used in Stage 9, applied to scrap. Hydrogen shatters the magnet into powder inside its own casing, which separates it from steel and glue. The powder can be re-pressed into a new magnet, skipping Stages 1 through 8 entirely. This is the most promising route and is being commercialised in the United Kingdom and elsewhere.

Chemical recycling

Dissolve the scrap and feed the solution back into a separation circuit at Stage 4 or 5. Handles mixed and contaminated feed, tolerates any magnet grade, and produces virgin quality oxide. Most flexible, most expensive, and it needs a separation plant to feed into.

Where the feedstock actually is. Manufacturing scrap comes first: machining swarf from Stage 9 alone is a fifth to a third of every block cut, it is clean, it is concentrated, and it never leaves the factory. That is why magnet plants and recyclers want to sit next to each other. End-of-life feedstock is harder: hard drives are the best source because data centres decommission them in bulk, while electric vehicle motors will become the dominant stream in the 2030s but are not there yet because the first large fleets have not been scrapped. Japan has run a national urban mining programme for years and treats it as part of supply security rather than as waste management. A recycler is a small, clean, light-industrial operation and a natural neighbour to a magnet plant.

24Where each stage can be sited

Reading the chain backwards from the siting question rather than forwards from the geology.

Stage	Can a general industrial estate host it?	Assessment
1 to 2 Mining, beneficiation	No	Mine site activity, tied to the ore body.
3 to 4 Cracking, leaching	Only a dedicated site	Radiological licensing if monazite is in the feed, heavy acid handling, licensed residue storage. This needs a purpose-built chemical estate with the right permits, not a general industrial park, and it carries reputational risk that attaches to the host site as much as to the operator.
5 to 6 Separation, calcination	Conditionally	Very large flat land, heavy water and effluent infrastructure, solvent fire risk. Possible only on a dedicated chemical-zoned estate. Low employment per hectare. High political visibility.
7 Metal making	Conditionally	Effectively a smelter. Needs firm cheap power above all else. Power price and reliability decide the location more than any other factor.
8 to 9 Alloying and magnet making	Yes, and this is the entry point	The realistic entry point. Clean advanced manufacturing, high specification building, reliable power, nitrogen, good logistics, skilled workforce. No radiological issue. Strong Japanese and Korean corporate interest, and a live precedent already in Kuantan.
10 Assembly, and recycling	Yes	Ordinary manufacturing, largest employment per hectare, follows wherever the magnet plant lands. Recyclers are small and clean, and want to sit next to the magnet plant for its swarf.

Three things that shape any siting decision. First, reputational and permitting risk is the defining feature of this sector in Malaysia and it attaches to the host site as much as to the operator. Second, effluent liability, residue handling, decommissioning and site restoration decide whether a project is viable at a given location, and where those obligations sit is settled at the contracting stage rather than later. Third, this is a policy-driven market: the January 2024 export ban created the onshore processing opportunity, and the August 2026 signal that it may be eased shows how fast the underlying logic can move.

Part C

The industry, the market and the politics

Merged in from the standalone global rare earth report of July 2026. Who controls what, how China built the position, what Japan did about it, and where the money is going. Findings carry the confidence rating and vote count from that report's adversarial verification pass.

25China's position, stage by stage

China's grip is best understood as a mining share that is large but contestable, sitting on top of a processing share that is close to absolute. Confusing the two produces most of the bad commentary in this sector.

Stage	China's share	Source basis
Mine production, ore	About 62% in 2019, rising to about 70% by 2024	European Commission Joint Research Centre and United States Geological Survey
Rare earth oxides	About 85%	Joint Research Centre, citing Adamas Intelligence
Rare earth metals	About 90%	Joint Research Centre
All rare earth processing	About 90%	Center for Strategic and International Studies
Heavy rare earth processing	About 99%	Center for Strategic and International Studies
Sintered NdFeB magnets	About 94%	International Energy Agency
Refining leadership across strategic minerals	Leads 19 of 20 minerals, about 70% on average	International Energy Agency, Global Critical Minerals Outlook 2025

High confidenceverified 3-0 Global ore production is not monopolised. The United States, Myanmar and Australia each hold roughly 10% to 12% of mining. The dominance that matters is downstream.

How it was built, three decades of policy

Export quotas, 2010. China imposed strict rare earth export quotas, spiking global prices and alarming importers. The quotas were lifted in 2014 after a World Trade Organization ruling (case DS431) found them non-compliant.
Consolidation, from 2016. Mining and separation companies were merged into state-owned groups, first six, then rationalised further. China Rare Earth Group was formed in December 2021. The result is essentially two quota-eligible groups, China Northern Rare Earth and China Rare Earth Group, controlling substantially all concentrate and refining quota.
Downstream pull. Industrial policy drew alloy and magnet manufacturing into China as well, so the highest value step concentrated there too.

Outside China only a handful of processors operate at scale, chiefly Lynas in Australia and its Advanced Materials Plant in Malaysia.

High confidenceverified 3-0 The policy sequence above, and the fact that Lynas is the only at-scale non-Chinese processor.

26Producing countries and anchor companies

Country	Role	Notes
China	About 70% of mining, about 90% of processing	Bayan Obo in Inner Mongolia is the world's largest deposit. Ionic clay mines in the south supply the heavy rare earths.
United States	About 12% of mining	Mountain Pass, operated by MP Materials, is the only at-scale mine-and-process site in North America.
Myanmar	About 10% of mining	A critical source of heavy rare earths feeding Chinese separation plants. Supply is politically unstable.
Australia	About 10% of mining	Home to Lynas, the largest non-Chinese processor.

China, state-owned

China Northern Rare Earth Group

Operates the Bayan Obo deposit
Produces on the order of 270,000 tonnes of rare earth oxide a year, a large share of global output
One of the two quota-eligible state groups

China, state-owned

China Rare Earth Group

Formed December 2021 by merging several state enterprises
Consolidates southern and heavy rare earth capacity
The second of the two dominant quota holders

United States, listed (NYSE: MP)

MP Materials

Largest rare earth producer in the Western Hemisphere
Owns and operates Mountain Pass, California
Supplies more than 10% of global rare earth content
Building United States metal and magnet capacity, see section 30

Australia and Malaysia, listed

Lynas Rare Earths

Largest processor outside China
Mines in Australia, separates at the Lynas Advanced Materials Plant in Malaysia
Expanding into processing in Texas

High confidenceverified 3-0 MP Materials is the largest producer in the Western Hemisphere, owns the only at-scale North American mine-and-process site, and supplies more than 10% of global rare earth content.

27Asia-Pacific: Japan, Malaysia, Indonesia, Singapore

The response to China's dominance has an Asian centre of gravity. Japan wrote the playbook, Malaysia hosts the hardware, Indonesia is a late entrant with more potential than delivery, and Singapore's role is money rather than material.

Japan: first mover on supply security, and still the magnet technology leader

Japan is the country that first treated rare earths as a national security question, and its response over fifteen years is the template the West is now copying.

September 2010

The supply shock. After a trawler collision near the disputed Senkaku Islands, China halted rare earth shipments to Japan for roughly two months, though Beijing denied a formal ban. Japan was then about 90% dependent on China, and prices spiked roughly tenfold over the following year.

October 2010

Japan passed an unprecedented supplementary budget of about JPY 100 billion, roughly USD 1.2 billion, to fund diversification, stockpiling, recycling and substitution.

March 2011

The Lynas lifeline. JOGMEC, the government resources agency, and trading house Sojitz committed USD 250 million in loan and equity to Lynas, in return for about 8,500 tonnes a year of rare earths for ten years, roughly 30% of the Japanese market. This financing is a key reason a large non-Chinese processor exists at all.

2022 to 2023

Further JOGMEC and Sojitz top-ups, including a 2023 investment aimed specifically at securing heavy rare earths, dysprosium and terbium.

Early 2020s

Result. Japan cut its reliance on Chinese rare earths from about 90% in 2010 to roughly 58%, through overseas investment, substitution and recycling.

2026

The revised Lynas agreement reported in 2026 raises Japan's access to 75% of medium and heavy rare earth output, adds samarium and other elements, and covers at least 5,000 tonnes a year of NdPr through 2038. That material is separated in Kuantan, so Malaysia is a physical node in Japan's supply security.

Magnet technology

Japan invented the modern magnet

The sintered NdFeB magnet was invented by Masato Sagawa at Sumitomo Special Metals, with the breakthrough around 1982 to 1984, in parallel with General Motors. Sumitomo Special Metals became Hitachi Metals in 2007 and is now Proterial.
Shin-Etsu Chemical, TDK and Proterial together make roughly 15% to 20% of global sintered NdFeB magnets, the leading share outside China.
Substitution leadership: Daido Steel has supplied heavy-rare-earth-free magnets used in Honda hybrids since 2016, and Proterial has cut its heavy rare earth use to about a tenth of its early 2000s level.

New frontiers

Deep sea mud and urban mining

Minamitorishima. Rare-earth-rich seabed mud inside Japan's exclusive economic zone, estimated at about 1.2 million tonnes of oxide in the most promising zone, with an unusually high heavy-to-light ratio of roughly 50:50 against about 25:75 for typical Chinese ore, and low radioactivity.
Status: a pilot lift test from about 6,000 metres depth was planned to begin January 2026 at roughly 350 tonnes a day, with a demonstration phase targeted for 2027. Unproven at scale.
Recycling. Shin-Etsu has recycled magnets industrially since 2008. A Daikin, Shin-Etsu and Hitachi consortium will recover magnets from used air conditioner compressors, around 10,000 a year, from 2027.

Malaysia: the largest processing plant outside China

What LAMP is. Operating since 2012 on a 100 hectare site at Gebeng near Kuantan, Pahang, the Lynas Advanced Materials Plant does not mine. It processes concentrate shipped from Mount Weld in Western Australia through cracking and leaching, solvent extraction and finishing, mainly into NdPr oxide. In 2025 it also began producing separated heavy rare earths, dysprosium and terbium, at Kuantan. That was previously an almost exclusively Chinese capability.
The radioactive residue fight. Cracking and leaching produces a low-level radioactive residue containing thorium, which drove years of protest. A 2019 and 2020 licence condition ordered Lynas to move that step out of Malaysia, with a deadline of 1 July 2023 and then 1 January 2024. In October 2023 Malaysia reversed course after Lynas proposed thorium extraction technology, allowing continued import and cracking through March 2026. Lynas is separately building cracking and leaching capacity at Kalgoorlie in Australia.
Domestic ambitions. Malaysia holds its own non-radioactive ionic clay deposits, a government estimate of about 16.1 million tonnes, and in September 2023 announced a ban on exporting raw or unprocessed rare earths to force domestic value capture. In 2026 Lynas signed a magnet plant joint venture with South Korea's JS Link near the Gebeng refinery, a step toward finished magnets in Malaysia.

Indonesia: ambitious late entrant, still mostly potential

Resource. Indonesia's rare earths are mainly monazite recovered as a by-product of tin mining in Bangka-Belitung, through state miner PT Timah, with further potential in Kalimantan, Sulawesi and Papua. Widely quoted figures in the billions of tonnes are government potential estimates, not proven reserves. The United States Geological Survey still lists Indonesia's rare earth reserves as not available.
Policy. Indonesia is applying its nickel downstreaming playbook, raw export bans plus mandated domestic processing, to rare earths, aiming to build separation capacity rather than export concentrate. PT Timah is running monazite pilot projects and negotiating with foreign technology suppliers.
Reality check. Indonesia is essentially early stage. As of 2026 it has no commercial separation or refining capacity, which leaves any concentrate at risk of flowing to Chinese processors. Potential is large, delivery is unproven.

Singapore: a finance and trade hub, not a producer

Singapore has no mines, no refining and no operating magnet production. Its relevance is real but almost entirely as a finance, trade and policy node. An honest read by angle:

Angle	Verdict	Detail
Trading and finance hub	Real but generic	A genuine commodity trading and mining finance centre. Traders have held rare earth oxide in Singapore bonded warehouses as a hedge against Chinese supply cuts. But the large books here are battery metals, lithium, cobalt and copper, not rare earths, and no rare-earth-dedicated desk is identifiable.
Recycling and urban mining research	Adjacent	NTU's SCARCE programme, with France's CEA, does advanced separation from electronic waste and batteries, but there is no evidence of a dedicated NdFeB magnet or rare earth separation programme.
Manufacturing that uses rare earths	Legacy	Singapore was the world's hard disk drive hub, using Nd, Pr and Dy magnets, into the 1990s, but Seagate closed its last local drive plant in 2009. Today's semiconductor and precision base is a rare earth consumer, not a maker.
Policy and neutral hub	Strongest angle	Singapore positions itself as a neutral logistics, finance and trade hub amid United States and China rivalry, pursuing supply chain diversification and upstream investment in resource-rich neighbours such as Indonesia and Australia.
Rare earth corporate headquarters or joint venture	Not found	No rare earth company headquarters, joint venture or deal is anchored in Singapore. The nearest regional activity, Lynas processing and the JS Link magnet joint venture, sits in Malaysia.

Singapore takeaway. For a Singapore-based investor or adviser the opportunity is not production but the money and logistics layer: financing, trading, warehousing, certification, and structuring deals into resource-rich neighbours. Any claim that Singapore is a rare earth producer, refiner or magnet maker is unsupported.

28Demand outlook and price dynamics

Evidence note. Quantified demand and price forecasts did not survive the source report's adversarial verification pass. The framing below reflects broad industry consensus and is medium confidence. Treat specific numbers as directional context, not verified data points.

Demand drivers. Magnet-grade demand, meaning neodymium, praseodymium, dysprosium and terbium, is anchored to three long-run trends: electric vehicles, wind power and defence. Industry analysts including the International Energy Agency, IDTechEx and Adamas Intelligence broadly describe magnet material demand as having roughly doubled since 2015 and continuing to grow through 2030 and beyond, with electric vehicles the dominant single driver. Because each vehicle and each turbine embeds a fixed magnet content, demand scales directly with electrification and installed wind capacity.

Price dynamics. NdPr is the benchmark price. Prices are notoriously volatile because supply is concentrated and policy sensitive: quota changes, export controls and stockpiling decisions in China move the market more than incremental demand does. Heavy rare earths carry a scarcity premium over the lights because their supply is even more concentrated. The 2025 export control cycle drove renewed price strength in medium and heavy rare earths.

Why a United States price floor exists. Volatility is severe enough that the Department of Defense agreed a ten year price floor of USD 110 per kg on NdPr for MP Materials. That is a signal that the West views price risk, not only supply risk, as the barrier to building domestic capacity. High confidenceverified 3-0

29Geopolitics and export controls

Since mid-2023 China has used its processing dominance as strategic leverage, through a widening sequence of export controls on critical minerals.

July 2023

Gallium and germanium export controls.

October 2023

Graphite export controls.

August 2024

Antimony and superhard materials controls.

February 2025

Tungsten and tellurium controls.

April 2025

Medium to heavy rare earths, gadolinium, dysprosium and terbium, brought under licensing. This hit magnet supply directly.

October 2025

Expanded rare earth and critical minerals measures announced, subsequently reported to be delayed by about a year.

The scale of the leverage. The International Energy Agency estimates that if China's expanded October 2025 controls are fully enacted, around USD 6.5 trillion in annual downstream production outside China could be jeopardised, with automotive alone accounting for over USD 3 trillion of that exposure. The figure spans China's broader critical minerals controls, rare earths plus graphite and others, but rare earths are the dominant driver. High confidenceverified 3-0

This is the essence of the chokepoint dynamic. A country does not need to control the ore if it controls the one processing step through which nearly all supply must pass. Western governments have responded with stockpiling, friend-shoring, price floors and direct equity stakes, a sharp break from prior reliance on open markets.

30Investment landscape and outlook

The thesis is straightforward. Demand is anchored to electric vehicles, wind and defence, while supply security is the dominant risk. Value therefore accrues to whoever can build non-Chinese processing and magnet capacity, which is the scarce and defensible step. The flagship case is MP Materials.

The MP Materials and United States Department of Defense deal, July 2025. A rare government price-floor-plus-offtake structure de-risking domestic magnet production:

USD 400 million equity investment in newly issued Series A convertible preferred stock
USD 150 million loan for heavy rare earth separation
Ten year price floor of USD 110 per kg for NdPr products, from the fourth quarter of 2025
Ten year Department of Defense offtake of 100% of magnets from the planned "10X" facility
About 15% Department of Defense ownership on an as-converted basis

High confidenceevery term verified 3-0 against SEC filings

MP's operational ramp and strategic pivot

Record third quarter 2025 NdPr production of 721 tonnes, up 51% year on year, and second-best-ever quarterly rare earth oxide production of 13,254 tonnes.
A new Mountain Pass heavy rare earth separation facility began commissioning in mid-2026, roughly 3,000 tonnes a year of feedstock and a 200 tonne a year dysprosium and terbium circuit, supporting planned NdFeB magnet output of about 10,000 tonnes a year.
Decoupling from China. MP ceased concentrate shipments to China in April 2025 and agreed to cease all product sales to China under the Department of Defense arrangements, recognising zero concentrate revenue in the third quarter of 2025 against USD 43.1 million a year earlier. That is a deliberate strategic revenue hit, not a demand failure.

A common claim that is now out of date. The framing that United States producers "still depend on China" because MP sells concentrate to Shenghe, a Chinese affiliate, for refining was refuted 0-3 in verification. MP cut those China sales in 2025 and the Shenghe offtake agreement expired in January 2026. If you hear this argument in a meeting, it is stale.

The broader field. Beyond MP and Lynas, capacity is emerging in Texas, Canada, Brazil, Africa and Europe, plus recycling ventures. The open strategic question is whether these can collectively break China's roughly 90% processing share within a decade. That is a question of capital, permitting, technical scale-up and sustained political will, not geology.

31Verified findings, caveats and open questions

Each finding below survived a three-vote adversarial verification in the source report. A claim was killed only if two of three independent reviewers refuted it. Votes are shown so the reasoning is auditable.

High3-0

Rare earths are indispensable to high-performance NdFeB magnets, the dominant magnet for electric vehicle motors and wind generators, using neodymium and praseodymium for strength and dysprosium and terbium for heat resistance. This makes them structurally critical to clean energy technology.

High3-0

Global rare earth ore production is not monopolised by China, about 62% in 2019 rising to about 70% by 2024, with the United States, Myanmar and Australia each around 10% to 12%. China's true dominance is downstream: about 90% of processing, about 99% of heavy rare earth processing, and refining leadership in 19 of 20 strategic minerals at about 70% on average.

High3-0 / 2-1

China produces about 85% of rare earth oxides and about 90% of metals, with separation carried out almost exclusively in China. Its sintered NdFeB magnet share has risen to about 94%.

High3-0

China built this dominance through policy: 2010 export quotas, lifted in 2014 after a World Trade Organization ruling, post-2016 consolidation into two state groups controlling nearly all quota, and industrial policy pulling magnet making into China. Only Lynas processes at scale outside China.

High3-0

China rolled out escalating export controls: gallium and germanium in July 2023, graphite in October 2023, antimony in August 2024, tungsten and tellurium in February 2025, medium and heavy rare earths in April 2025, expanded in October 2025.

High3-0

The International Energy Agency estimates around USD 6.5 trillion in annual downstream production outside China could be jeopardised if the October 2025 controls are fully enacted, with automotive accounting for over USD 3 trillion of that exposure.

High3-0

MP Materials is the largest rare earth producer in the Western Hemisphere and owns Mountain Pass, the only at-scale mine-and-process site in North America. It supplies more than 10% of global rare earth content.

High3-0

MP ceased concentrate shipments to China in April 2025 and agreed to cease all sales to China in July 2025, recognising zero concentrate revenue in the third quarter of 2025 against USD 43.1 million in the same quarter of 2024.

High3-0

The July 2025 Department of Defense partnership includes a USD 400 million preferred equity investment, a USD 150 million heavy rare earth loan, a ten year USD 110 per kg NdPr floor, a ten year magnet offtake, and about 15% Department of Defense ownership.

High3-0

MP posted record third quarter 2025 NdPr production of 721 tonnes, up 51% year on year, and 13,254 tonnes of rare earth oxide. A Mountain Pass heavy rare earth separation facility began commissioning in mid-2026, supporting planned NdFeB magnet output of about 10,000 tonnes a year.

Caveats on the merged material.

Data vintage. Production share figures blend 2019 Joint Research Centre data with 2023 to 2025 figures from the International Energy Agency, the Center for Strategic and International Studies and MP. China's mine share has risen toward 70% and its processing and magnet dominance has intensified rather than eased, so directionally the numbers are conservative.
Single-analyst figures. The 85% oxide and 90% metal shares trace to one specialist analyst, Adamas Intelligence via the Joint Research Centre, and drew the only non-unanimous vote at 2-1, though the direction is confirmed by the International Energy Agency.
The USD 6.5 trillion figure spans China's broader critical minerals controls, not rare earths alone, and is contingent on full enactment of measures later reported to be delayed by about a year.
Company self-interest. MP Materials filings are primary SEC disclosures, but the company has an obvious interest in its Western Hemisphere and Department of Defense narrative. Those points were cross-checked against independent sources. Quarterly production metrics are self-reported and unaudited, which is standard for production releases.

Open questions, thin evidence, worth a follow-up

Demand and price forecasts. Specific quantified NdPr and dysprosium and terbium tonnage and price trajectories to 2030 and 2035 did not survive verification. Section 28 rests on qualitative framing.
Recycling and substitution maturity. How cost competitive are magnet-to-magnet recycling and rare-earth-free motors, and what share could they realistically displace by 2035?
Non-China build-out. What is the true cost and scale of Lynas and the emerging projects in Canada, Brazil, Africa and Europe, and can they collectively break the roughly 90% processing share within a decade?
Enforcement reality. Following the reported one year delay of the October 2025 controls, what is actual licensing behaviour, and how much of the USD 6.5 trillion exposure has materialised?

Appendix

Terms, mines and places

Kept at the back on purpose. Nothing here is needed to follow the report, but every recurring word and every site named above is defined here.

TermsThe words and places that keep coming up

A reference list, not a prerequisite. Every term and every mine, plant and port named in the report is here, so come back the moment something stops making sense.

The one thing to get straight first

The most misunderstood fact in this industry is that the place the material is dug up and the place it is processed are different countries.

DigMount WeldWestern AustraliaMine, crush, concentrate. Nothing more.

▶

ShipAbout 4,000 km by seaFremantle to KuantanIt crosses the ocean as concentrate

▶

SeparateGebeng, KuantanPahang, MalaysiaCracking, solvent extraction, finished oxide

Both ends are the same company, Lynas. The mine is Australian and the plant is Malaysian. Malaysia is not processing its own ore. It supplies the site, the workforce, the power and the water, and it keeps the radioactive residue. Almost every argument in Malaysia traces back to that single arrangement.

Terms

Term	In one line	The fuller version
REO rare earth oxide	The industry's common yardstick	Grade, reserves and production are all quoted as the oxide, not the metal. Two reasons. First, the oxide is the first stable, weighable, saleable form the material takes. Second, each of the seventeen elements has a different metal-to-oxide weight ratio, so you cannot add them up unless you convert everything to oxide. "A deposit grading 5% REO" means 100 kg of rock yields 5 kg of oxide, not 5 kg of metal. For the light elements the metal weighs roughly 80% to 85% of the oxide.
Concentrate	What is left after you throw the waste rock away	Ore that has been physically upgraded by removing worthless gangue. A few percent in the ground becomes 30% to 60% in the concentrate. No chemistry has happened yet.
Tailings	The rock you threw away	The very large volume of waste rock and slurry rejected during beneficiation. The volume is the problem: a tailings storage facility needs land, engineering and permanent management, and it is one of the biggest liabilities on a mine site.
Slurry	Ground rock mixed with water into a thick mud	Ore crushed to powder and suspended in water. Why bother making it a liquid? Because a liquid can be pumped, stirred, and dosed with reagents evenly. A dry powder can do none of those three things. Almost all wet mineral processing runs on slurry. Solids are typically 30% to 60% by weight, so the consistency is close to what is inside a concrete mixer before it is poured.
Flotation	Stick it to a bubble and float it off	Reagents are added to the slurry that make the surface of the target mineral water repellent, then air is blown through. The target mineral sticks to the bubbles and rises as a froth, which is skimmed off. It looks simple, but finding the reagent combination that works on a specific ore is genuinely hard, and it is a classic place for a new project to stumble.
Ion adsorption clay	Rare earths merely stuck to the surface of clay, not locked inside a crystal	Granite weathered by rain over millions of years. The rare earths released from the original minerals did not form new crystals. They are held on the surface of clay particles as loose ions, by electrical attraction alone. Because they are stuck on rather than chemically bonded, a room-temperature salt solution swaps them off. That single property produces three consequences: grade is extremely low at 0.05% to 0.3%; processing is nonetheless cheap because there is no crushing, grinding or acid bake; and the weathering process concentrates the heavy rare earths while leaving thorium behind. This is where the world's dysprosium and terbium actually come from, and it is the resource Malaysia holds.
Three-way catalyst	The device that cleans a petrol car's exhaust	The canister in the exhaust line that cleans the gases. "Three-way" means it deals with three pollutants at once: carbon monoxide, unburned hydrocarbons, and nitrogen oxides. The hard part is that the first two must be oxidised, meaning oxygen added, while nitrogen oxides must be reduced, meaning oxygen removed. Two opposite reactions in the same box. Platinum, palladium and rhodium do the chemistry, but cerium oxide absorbs and releases oxygen to smooth the swings, which is what allows both reactions to work. Diesel aftertreatment is a different architecture and is not called a three-way catalyst.
Fluid catalytic cracking FCC	The refinery unit that breaks heavy oil into petrol	Distilling crude alone leaves far too much heavy oil, so a catalyst is used to break those large molecules into petrol and diesel. The catalyst is a fine powder that circulates through the unit behaving like a fluid, which is where the name comes from. Lanthanum is what keeps the zeolite catalyst from collapsing at operating temperature.
Roasting and cracking	Burning the mineral to break it open	Rare earths are locked inside a crystal lattice and will not dissolve in water. Baking the concentrate with concentrated sulphuric acid at 200°C to 500°C, or boiling it in concentrated caustic, destroys that lattice and converts the rare earths into a soluble form. This is the step that concentrates thorium into the residue.
Solvent extraction Mixer-settler	Using two liquids that will not mix to separate elements a sliver at a time	Contact two liquids that do not mix, like water and oil, and one element will move into the oil side very slightly more readily than its neighbour. One pass is far too small a difference to be useful. So a unit that combines a stirred mixing chamber with a quiet settling chamber is repeated hundreds of times in series, compounding the tiny advantage. China's dominance lives in this step.
Strip casting	Pouring molten alloy onto a spinning cooled wheel so it freezes instantly into thin flakes	Molten magnet alloy is poured onto a water-cooled copper wheel spinning at speed, and freezes within a fraction of a second into flakes 0.2 to 0.4 mm thick. Why the hurry? Metal cooled slowly grows large crystals and throws out free iron, and both wreck magnetic performance. Cooled fast, the crystals are fine and uniform and the neodymium-rich grain boundary phase is spread thinly in exactly the right places. That grain boundary phase is what makes sintering and grain boundary diffusion work later. Ice is a fair comparison: frozen slowly it grows big cloudy crystals, frozen fast the crystals are tiny. This is the same effect in an alloy. The technique spread in the 1990s and magnet performance rose sharply as a result.
Sintering	Fusing powder into a solid with heat, without fully melting it	Pressed powder is heated to just below the melting point, 1,000°C to 1,100°C for NdFeB, so the particles bond and the gaps close to near full density. Because it is not fully melted, the crystal alignment set during pressing survives. That is how an anisotropic magnet is made.
Grain boundary diffusion	Painting the expensive element onto the surface instead of mixing it through	Rather than blending dysprosium or terbium through the whole magnet, it is applied to the surface of the finished part and heated so it travels inward along the boundaries between crystals. Heat resistance is set at those boundaries, so the element only needs to be where it does the work. The same performance for a fraction of the heavy rare earth, which is why intensity has fallen so much over the last decade.
Coercivity Remanence	Resistance to demagnetising / raw strength	Remanence is how strong the magnet is. Coercivity is how hard it is to demagnetise. In an electric vehicle motor the second one is the problem: coercivity falls as temperature rises, and past a certain point the loss is permanent. Dysprosium and terbium are added specifically to raise it.
Thorium NORM	The reason any of this is a radiation question	Thorium rides along inside monazite because it is a chemical lookalike for the light rare earths. The rare earths themselves are not radioactive. NORM means naturally occurring radioactive material, the regulatory category that also covers phosphate fertiliser plants, oil and gas pipe scale and tin slag. Full explanation in Stage 3.
NdPr	Neodymium and praseodymium sold as one product	The two are so chemically similar that separating them costs more than it is worth. The industry ships and prices them together. When you see an NdPr price quoted, this is what is being quoted.
Mischmetal	Unseparated rare earth metal	Mostly cerium and lanthanum. Cheap because no separation was done. Used as a steel additive and in lighter flints.

Places and mines

Name	Where it is	What it is, and why it matters
Bayan Obo	Inner Mongolia, China About 150 km north of Baotou	The world's largest rare earth deposit. It was developed as an iron ore mine and still produces iron ore. The rare earths come out alongside the iron, which is part of why Chinese costs are so hard to match. This single deposit accounts for a large share of world light rare earth supply, operated by China Northern Rare Earth. The name means "rich mountain" in Mongolian.
Mountain Pass	California, United States Mojave Desert near the Nevada border About 85 km southwest of Las Vegas	The only site in North America that both mines and processes at commercial scale. Owned and operated by MP Materials. It is a bastnasite deposit that supplied most of the world's rare earths from the 1960s to the 1980s, closed in 2002 under Chinese price pressure and environmental problems, and was later restarted. This is the asset the United States Department of Defense took a stake in.
Mount Weld	Western Australia Near Laverton About 800 km northeast of Perth, inland desert	One of the highest grade deposits in the world, owned by Lynas. What happens here is mining and concentration only. No separation. The concentrate is shipped from Fremantle to Kuantan in Malaysia. Mount Weld is the mine, Kuantan is the plant. Confusing those two makes the entire Malaysian debate impossible to follow.
Kuantan	Capital of Pahang state, Malaysia On the peninsula's east coast, facing the South China Sea About 250 km east of Kuala Lumpur, roughly three and a half hours by road	An industrial city with a deepwater port. The Lynas separation plant sits inside the Gebeng industrial estate just north of the city. Press coverage calls it "the Kuantan plant" and "the Gebeng plant" interchangeably; they are the same facility. The magnet plant joint venture with South Korea's JS Link announced in 2026 is planned near the same refinery. Malaysia's east coast is less industrialised than the west, which is part of why the government is keen to attract industry there.
Gebeng	Immediately north of Kuantan	A heavy chemical and petrochemical industrial estate. The Lynas Advanced Materials Plant occupies about 100 hectares inside it. Because the estate is zoned for heavy chemicals, it can host processes an ordinary industrial park cannot.
Pahang, Perak and Kerian	Pahang is on the east of the peninsula and contains Kuantan Perak is in the northwest Kerian is an industrial park in Perak	Malaysia's ionic clay resource sits in five states: Kelantan, Terengganu, Pahang, Perak and Kedah. Kerian in Perak is a frequently cited candidate location for magnet manufacturing, because it sits next to the northern semiconductor cluster and because Perak is one of those five states.
Minamitorishima	Inside Japan's exclusive economic zone About 1,900 km southeast of Tokyo	Seabed mud containing rare earths lies at roughly 6,000 metres depth. The mix is attractive, high in heavies and low in thorium, but nobody anywhere has ever lifted mud commercially from that depth. A lift test was targeted for January 2026 and a demonstration phase for 2027. Manage expectations on this one.
Kalgoorlie	Inland mining city, Western Australia	Lynas is building cracking and leaching capacity here. It is the move that would take the radioactive residue step out of Malaysia and back to Australia. The implication is that the Malaysian plant's role could narrow over time to separation and downstream only.

Sources and basis. Process descriptions draw on EuRARE and EAG Laboratories process documentation, a 2025 Journal of Sustainable Metallurgy review of rare earth separation, published sintered NdFeB manufacturing process literature including strip casting, hydrogen decrepitation and jet milling parameters, IRENA's 2022 critical materials paper, and peer reviewed work on ion adsorption clay leaching in Malaysia. Application intensity figures draw on published magnet intensity studies for electric vehicles and direct drive wind, and on widely quoted United States Congressional Research Service and Government Accountability Office estimates for defence platforms. Market share and price figures draw on S&P Global and industry price reporting on neodymium oxide as at March 2026.

Part C sources. Part C is merged from the standalone global rare earth industry report of July 2026, which drew on the European Commission Joint Research Centre, the United States Geological Survey, the Center for Strategic and International Studies, the International Energy Agency Global Critical Minerals Outlook 2025, World Economic Forum and JOGMEC material on Japan's post-2010 response, Lynas Rare Earths disclosures, South China Morning Post reporting on the Malaysian licence conditions, National Bureau of Asian Research on Indonesian downstreaming, Global Trade Alert on the export control sequence, and MP Materials SEC filings and quarterly releases. Findings carrying a vote count survived a three-vote adversarial verification in that report; a claim was killed only where two of three independent reviewers refuted it.

Caveat. Figures are indicative, are drawn from sources of differing dates and methodologies, and should be re-verified before any external use or investment decision. Process parameters are typical industry ranges, not the specification of any particular plant. Nothing in this document is investment advice.

World Finance Edu · August 2026

レアアース総合リファレンス

レアアース：鉱石から製品まで

17元素が実際に何に使われているのか。一つの岩石が磁石、触媒、レーザー、蛍光体に変わるまでの全工程。そしてその過程で誰が何を握っているのか。化学や鉱山の予備知識がない読者を想定して書いています。

World Finance Edu リサーチレポート・ 2026年8月

17元素を一つずつ
需要は実際どこにあるか
永久磁石、本命の用途
触媒：製油所と排気管
研磨材、ガラス、光学
蛍光体、レーザー、光
合金、電池、セラミックス
代替できるもの、できないもの
全工程の俯瞰
工程0：鉱床の4類型
工程1：採鉱
工程2：選鉱
工程3：分解（クラッキング）
工程4：浸出と精製
工程5：分離、ここが要衝
工程6：沈殿と焼成
工程7：金属還元
工程8：合金化
工程9：磁石をつくる
工程10：製品へ
価値のはしご
工程別のユーティリティ、廃棄物、必要条件
リサイクル：もう一本の供給網
各工程をどこに立地できるか
中国の地位を工程別に見る
生産国と中核企業
アジア太平洋：日本、マレーシア、インドネシア、シンガポール
需要見通しと価格の動き
地政学と輸出管理
投資環境と見通し
検証済みの所見、留意点、未解決の問い

付録：くり返し出てくる言葉と場所 →

この資料の読み方。パートAは「これは何に使うのか」に答えます。パートBは「岩石がどうやってそれになるのか」に答えます。順番に読む前提で書いていますが、パートBの各工程は独立して読めるので、気になる工程に直接飛んでも構いません。巻末の用語集に、くり返し出てくる専門用語と、それぞれの鉱山や工場が物理的にどこにあるのかをまとめてあります。パートCは「誰が握っていて、なぜそれが効くのか」に答えます。マレーシアと日本の政策動向もここに含めています。

パートA

レアアースは実際に何に使われているのか

報道は磁石の話に偏りますが、磁石は市場のおよそ3分の1です。残りの3分の2は製油所、ガラス、ディスプレイ、レーザー、セラミックスであり、これらが軽希土の採算を支えているという意味で重要です。

117元素を一つずつ

レアアースはランタノイド15元素にスカンジウムとイットリウムを加えた17元素です。地中に少ないわけではありません。セリウムは地殻中で銅より豊富です。難しいのは互いを分離することで、化学的な振る舞いがほとんど同じだからです。以下の元素はすべて同じ鉱体に一緒に入っており、生産者が儲かる元素だけを選んで作ることはできません。この一点が業界構造のすべてを規定しています。これを「バランス問題」と呼びます。

元素	分類	実際の用途	なぜその元素なのか、供給上の注記
スカンジウム Sc, 21	特殊	航空機構造材、高級自転車、金属積層造形向けのアルミ・スカンジウム合金。固体酸化物形燃料電池の電解質。メタルハライドランプ。	アルミに0.5%未満加えるだけで強度と溶接性が大きく改善します。単独鉱山はほぼ存在せず、チタン、ウラン、ニッケルラテライトの副産物として得られるため、価格が高止まりします。
イットリウム Y, 39	重希土	イットリア安定化ジルコニア：ジェットエンジンタービン翼の遮熱コーティング、自動車の酸素センサー、歯科用クラウン、切削工具。赤色蛍光体。YAGレーザーの母材結晶。YBCO高温超伝導体。レーダー用マイクロ波フィルター。	イットリアはジルコニアを靭性の高い正方晶に安定化し、1,200度を超えても持ちこたえます。ジェットエンジンが金属の耐熱限界を超えて運転できるのはこのためです。商業上は重希土に分類され、主にイオン吸着鉱から得られます。
ランタン La, 57	軽希土	製油所の流動接触分解（FCC）触媒。数量ベースでは単一用途として最大。ハイブリッド車のニッケル水素電池の電極。カメラやスマホレンズ向けの高屈折率光学ガラス。水素吸蔵合金。	製油所では、ランタンがゼオライトの構造を保持し、700度の環境で重質油をガソリンに分解し続けられるようにします。豊富で安く、世界には必要以上の量があります。
セリウム Ce, 58	軽希土	ディスプレイガラス、光学レンズ、半導体ウェハー向けの酸化セリウム研磨材。ガソリン車の三元触媒における酸素貯蔵。紫外線カットガラス。ディーゼル燃料添加触媒。ミッシュメタルと発火合金。白色LEDを白くしている黄色蛍光体（セリウム賦活YAG）。シンチレータ結晶。	セリウムは2つの酸化状態を容易に行き来するため、必要に応じて酸素を吸ったり吐いたりできます。これが三元触媒に必要な性質です。最も豊富なレアアースで、構造的に供給過剰です。
プラセオジム Pr, 59	軽希土	ネオジムと混ぜてNdPrとして永久磁石へ。黄色のセラミックおよびガラス顔料。溶接とガラス加工用ゴーグルのジジミウムガラス。航空エンジン用高強度合金。	ネオジムと化学的に近すぎて、分離してもコストに見合わないため、業界はNdPrとして一体で出荷し値付けします。ジジミウムガラスはナトリウムの強い黄色光を吸収するので、ガラス職人が手元を見られるようになります。
ネオジム Nd, 60	軽希土	ネオジム磁石（NdFeB）。圧倒的に最大の用途。Nd:YAG産業用・医療用レーザー。ガラスやセラミックの紫色着色。コンデンサ誘電体。	Nd₂Fe₁₄Bという化合物は特定の結晶軸方向に磁化しようとする性質が極端に強く、これが世界最強の実用磁石を可能にしています。投資テーマ全体を背負っている元素です。
プロメチウム Pm, 61	特殊	宇宙機やペースメーカー研究向けの原子力電池、夜光塗料、製造ラインの厚み計。	安定同位体がなく、自然界に使える量では存在しません。原子炉で作ります。商業的にはほぼ無視できますが、網羅のために挙げています。
サマリウム Sm, 62	中希土	防衛、航空宇宙、モータースポーツ、掘削機器向けのサマリウムコバルト磁石。中性子を吸収する制御棒。骨転移がん疼痛治療のサマリウム153。	SmCoはネオジム磁石より弱いものの、300度を超えても機能し、腐食もしないため、生の磁力より耐熱性や信頼性が優先される場面で使われます。2026年の日本の供給契約でサマリウムが明示的に追加されたことは、防衛需要の方向を物語っています。
ユウロピウム Eu, 63	重希土	ディスプレイ、蛍光灯、LED照明の赤色および青色蛍光体。ユーロ紙幣の偽造防止マーカー。制御棒。	ユウロピウムは極めて純度の高い狭帯域の赤を出し、安価な代替がありません。電球型蛍光灯の消滅で需要が急減したため、数少ない本当の供給過剰元素です。
ガドリニウム Gd, 64	重希土	MRI検査で注射される造影剤。中性子遮蔽と制御棒。X線増感スクリーン。磁気冷凍の研究。	安定元素の中で中性子吸収断面積が最大で、不対電子を7個持ちます。これがMRIで見えるようになる理由です。レアアースが患者の体内に入る珍しい例です。
テルビウム Tb, 65	重希土	ネオジム磁石の表面から拡散させ、エンジンルームの熱に耐えられるようにする。ディスプレイと照明の緑色蛍光体。ソナー用振動子や精密アクチュエータのテルフェノールD磁歪合金。	磁石用元素の中で最も高価で、供給が最も逼迫しています。テルフェノールDは磁場中で実際に伸縮するため、艦艇のソナーが音を出せます。
ジスプロシウム Dy, 66	重希土	電気自動車と風力タービン向けネオジム磁石の耐熱添加元素。制御棒。テルフェノールD。線量計。	ジスプロシウムかテルビウムがないと、ネオジム磁石は摂氏80度あたりから磁力を失い始めます。これは自動車のモーター内部より低い温度です。輸出規制が本当に狙っているのはこの元素です。
ホルミウム Ho, 67	重希土	尿路結石破砕や前立腺治療に使うホルミウムレーザー。研究用磁石の磁束集中器。ガラスの黄色・赤色着色。	全元素中で最大の磁気モーメントを持ちます。レーザー波長が水に強く吸収されるため、深部を焼かずに組織を精密に切開でき、外科医に好まれます。
エルビウム Er, 68	重希土	エルビウム添加光ファイバー増幅器。世界中の長距離および海底光ケーブルで、80から100kmごとに光信号を再生しています。Er:YAG歯科・皮膚科レーザー。ガラスと釉薬のピンク着色。原子炉燃料の可燃性毒物。	エルビウムはちょうど1,550nm、ガラスファイバーの損失が最小になる波長で光を増幅します。現代のインターネットはこの偶然の上に成り立っています。数量はごくわずかで、戦略的価値は絶大です。
ツリウム Tm, 69	重希土	ツリウム170を使った可搬型X線源による現場非破壊検査。Tm:YAG外科レーザー。ユーロ紙幣の青色セキュリティ蛍光体。	安定なランタノイドの中で最も希少です。ツリウム線源があれば、電源のない現場でもパイプラインの溶接部をX線検査できます。
イッテルビウム Yb, 70	重希土	産業用切断、溶接、マーキング向けのイッテルビウム添加ファイバーレーザー。市場は大きく、成長も速い。光格子時計。ステンレス鋼の結晶粒微細化。応力・圧力ゲージ。	ファイバーレーザーは板金切断でCO₂レーザーを置き換えましたが、そのほぼすべてがイッテルビウム添加です。ほとんど報道されない静かな成長分野です。
ルテチウム Lu, 71	重希土	PET装置内部のLSO・LYSOシンチレータ結晶。石油分解およびアルキル化触媒。前立腺がんや神経内分泌腫瘍向けルテチウム177放射性医薬品。	ランタノイドで最も密度が高く重く、最も高価です。ガンマ線を十分速く止めるため、PET画像が実用的な分解能を持てます。

混乱しやすい用語。軽希土はランタンからサマリウムまで。豊富で安く、主に触媒、ガラス、ネオジム磁石に使われます。重希土はガドリニウムからルテチウムまでとイットリウム。はるかに希少で高価であり、中国と東南アジアのイオン吸着鉱に偏在します。「中国がレアアースの輸出を規制した」という見出しは、ほぼ必ず重希土のことで、たいていはジスプロシウムとテルビウムを指しています。NdPrはネオジムとプラセオジムの混合物で、1つの製品として売買されます。REOは酸化レアアースのことで、品位や生産量を表す標準単位です。ミッシュメタルは未分離のレアアース金属で、大半がセリウムとランタン、安価に取引されます。

バランス問題を一段落で。レアアース鉱床からは、自然が置いた比率のまま全元素が同時に出てきます。典型的な軽希土主体の鉱石は含有量の半分近くがセリウム、4分の1がランタンですが、収益のほぼすべては数パーセントしかないネオジムとプラセオジムから生まれます。つまり磁石需要を狙う生産者は、売り先があるとは限らないセリウムとランタンを大量に作らされます。業界がセリウムの新用途探索にこだわる理由であり、見出しの品位は立派なのに鉱物組成で採算が崩れる案件がある理由でもあります。レアアース案件を評価するときは、品位ではなく元素分布を必ず確認してください。

2需要は実際どこにあるか

2つの異なる絵がどちらも正しく、これを混同することがこの分野の分析を誤らせる最大の原因です。数量で見れば触媒、研磨材、ガラスが圧倒的です。金額と戦略的影響力で見れば磁石が支配的で、他は誤差の範囲です。

用途	需要シェア	関係する元素	需要の性格
永久磁石	およそ31%から41%。単一用途では最大	Nd, Pr, Dy, Tb, Sm	電気自動車、風力、ロボット、防衛とともに急成長。戦略リスクのほぼすべてを背負っています。
触媒	およそ16%から20%	La, Ce	製油所の分解触媒とガソリン車の三元触媒。大きく安定していますが、内燃機関の減少とともに緩やかに縮小します。
研磨材	およそ12%	Ce	ディスプレイガラス、光学レンズ、半導体ウェハー研磨。エレクトロニクス生産に連動します。
ガラス添加剤	およそ10%	Ce, La, Nd, Er	紫外線カット、高屈折率レンズ、脱色、着色。成熟市場です。
蛍光体・顔料	およそ8%	Y, Eu, Tb, Ce	蛍光灯の消滅で大きく落ち込み、現在はLEDとディスプレイ用途で下げ止まっています。
ニッケル水素電池	およそ7%	La, Ce, Nd, Pr	ハイブリッド車と産業用セル。リチウムイオンに置き換わり縮小中ですが、ハイブリッドは想定より長く残っています。
冶金・合金	残り	Ce, La, Y, Sc	鉄鋼・アルミの処理、超合金、遮熱コーティング。単価は低く数量は多い分野です。
セラミックス、レーザー、医療	小さいが決定的	Y, Nd, Yb, Er, Gd, Lu	数量は極小、単価は極めて高く、多くの場合に代替が存在しません。

シェアは目安です。トン数で測るか金額で測るか、酸化物で見るか磁石まで含めるかで出典ごとに差が出ます。順位は信頼できますが、小数点は誤差と考えてください。

この産業の規模感を示す数字です。酸化レアアース市場はおよそ80億米ドル、レアアース磁石市場はおよそ160億米ドルで、2033年に約300億米ドルへ向かうと見られています。世界の酸化物市場全体が、ハイパースケーラー1社の四半期データセンター投資額より小さい規模です。この産業が量的に大きくなることはありません。戦略的な産業です。意思決定の件数は少なく、区画は大きく、ユーティリティは重く、そして売上規模に全く見合わない政治的注目を集めます。

3永久磁石、本命の用途

用途を1つだけ理解するなら、ここにしてください。地政学、輸出規制、日本の長期契約、マレーシアの政策、そのすべてがネオジム磁石の作り方と壊れ方から導かれます。

磁石が機能する仕組み

実際に働いている物質はNd₂Fe₁₄Bという化合物です。この結晶は特定の軸方向に磁化しようとする性質が極端に強い。製造工程はこれを利用します。合金を、1粒がほぼ単結晶になるほど細かく粉砕し、磁場中で粉末の向きを揃え、そのまま圧縮して焼き固める。結果として、体積あたりの磁気エネルギーが他のどの実用材料よりはるかに大きくなり、これを使うモーターは劇的に小型軽量にできます。

製品を規定する性質は2つ。残留磁束密度は磁石の強さ、保磁力は減磁しにくさです。N45SHのようなグレード表記はその両方を表しており、数字が最大エネルギー積、アルファベットが耐熱区分です。

問題は熱です。無添加のネオジム磁石は摂氏80度あたりから不可逆的に磁力を失い始めます。電気自動車の駆動モーターはそれより高温になります。対策がジスプロシウムまたはテルビウムの添加で、保磁力を上げて使用可能温度を150度から200度まで引き上げます。この1つの技術的要請が、無名の重希土2元素を通商政策の道具に変えました。

区分	最高使用温度	Dy・Tb添加量の目安	主な用途
N	約80度	なし	スピーカー、ヘッドホン、センサー、磁選機、民生機器
M	約100度	少ない	ハードディスク、小型モーター、家電
H	約120度	中程度	エアコン用圧縮機、ポンプ、電動アシスト自転車
SH	約150度	多い	産業用サーボモーター、ロボット、発電機
UH	約180度	かなり多い	電気自動車の駆動モーター
EH / AH	200度以上	最も多い	航空宇宙、防衛、坑内機器、過酷条件の駆動用途

使用可能温度は磁石の形状や磁気回路の中での置かれ方にも依存するため、グレード表は目安であって保証ではありません。

もう一つの磁石、サマリウムコバルト

SmCo磁石は最高級のネオジム磁石より2割から3割弱く、コバルトのぶん高価です。勝っている点は3つ。300度を超えても働くこと、温度が変わっても磁力がほとんど変化しないこと、そして表面処理がほぼ不要なほど耐食性が高いことです。この組み合わせにより、ミサイル誘導、航空機アクチュエータ、衛星機構、モータースポーツ、高温の坑井で使う石油ガス計測機器に採用されます。防衛サプライチェーンがレアアースを懸念するとき、サマリウムはたいていジスプロシウムと並んで議題に上がります。

実際にどれだけ磁石が入っているか

製品	ネオジム磁石の使用量（目安）	備考
電気自動車の駆動モーター	約1.5kg、幅は1から2kg	駆動出力1kWあたり約7g。うち3分の1程度がNdPr金属です。電気自動車の8割から9割5分がレアアース磁石モーターを使っています。
ハイブリッド車	磁石1から2kg	初期のハイブリッドはニッケル水素電池にランタン主体のミッシュメタルを10から15kg積んでいました。大きな用途でしたが縮小中です。
電動化していない通常のガソリン車	0.2から0.5kg	窓、シート、ワイパー、燃料ポンプ、パワステ、スピーカー、センサーなど数十個の小型モーターに分散しています。
ダイレクトドライブ式洋上風力	1MWあたり160から650kg	低速ダイレクトドライブがレンジの上限、中速で1MWあたり約160kg、増速機付き高速機で約80kgです。15MWのダイレクトドライブ機なら数トン積むことになります。
産業用ロボット	1から5kg	6軸以上のサーボモーターに分散。ロボットとヒューマノイドの開発は、最も過小評価されている需要要因です。
インバーターエアコンの圧縮機	100から250g	アジアでの出荷台数が極めて多く、合計すると本当に大きな用途です。
電動バイク・スクーターのハブモーター	300から500g	中国と東南アジアでの台数が膨大です。
ハードディスク	10から20g	ボイスコイルモーターとスピンドル。1台あたりは減っていますが、データセンター向け出荷が全体量を支えており、リサイクル原料としては最良です。
スマートフォン	1g未満	スピーカー、触覚振動、カメラのオートフォーカスと手ぶれ補正、マグネット式アクセサリ。1台では微量でも、台数は数十億です。
民生用ドローン	50から300g	4から8個のブラシレスモーター、すべてレアアース磁石です。
F-35戦闘機	レアアース材料として約417kg	米国議会系の広く引用される推計値。磁石、合金、コーティングを含む機体全体の合計です。
バージニア級潜水艦	約4,200kg	同じ出典系統。アーレイ・バーク級駆逐艦は約2,360kgとされます。防衛調達が急ぐ理由は、どんな市場予測よりこの数字が説明します。

防衛関連の数値は米国議会調査局および政府説明責任局の推計として広く引用されているもので、年次が古く、磁石重量ではなくレアアース総含有量を指します。方向性の把握に留めてください。

4触媒：製油所と排気管

誰も話題にしない最大の用途であり、ランタンとセリウムに市場が存在している理由そのものです。

流動接触分解（FCC）

すべての製油所には、重質油分子をガソリンや軽油に分解する流動接触分解装置があります。触媒はゼオライトという結晶性アルミノケイ酸塩で、約700度、蒸気と摩耗性粒子の流れの中で働きます。放っておけばゼオライトはこの環境で構造が潰れます。ランタンイオンがゼオライトの籠構造の内側に入り、構造を開いたまま保持するため、触媒活性が維持され、1バレルあたりのガソリン収率も上がります。大型製油所は1日にトン単位の触媒を消費し、レアアースは回収されません。つまりこれは在庫ではなく本当に消費される需要です。配合によってはセリウムも併用されます。

自動車の三元触媒

三元触媒は一酸化炭素と炭化水素を酸化しつつ、同時に窒素酸化物を還元しなければなりません。この2つは必要な酸素量が正反対です。酸化セリウムは、エンジンが希薄燃焼のときに酸素を吸い、濃い燃焼のときに放出することでこの振れを平準化し、白金族金属が仕事をできるようにします。この酸素バッファがなければ現代の排出規制は達成できません。内燃機関車の置き換えとともに需要は緩やかに減少し、レアアース需要の中では数少ない構造的マイナス要因です。

ここには面白い対称性があります。触媒事業は、磁石事業が不可避的に副生する安価で豊富な軽希土を消費しています。もし触媒需要の減少が磁石需要の増加より速ければ、バランス問題は改善ではなく悪化し、セリウムとランタンの在庫が積み上がります。分離工場を建てる側は、この余剰の処理方針を持っている必要があります。

5研磨材、ガラス、光学

研磨。酸化セリウムは、知られている中で最もガラスをうまく研磨します。しかも純粋な機械的研削ではなく、ガラス表面との穏やかな化学反応を伴うため、光学的に完璧な仕上がりになります。スマートフォンのカバーガラス、ディスプレイパネル、精密光学、半導体ウェハーの化学機械研磨に使われます。あなたが今まで見たすべての画面は、セリウムで磨かれています。

光学ガラス。ランタンは分散を上げずに屈折率だけを上げます。これはレンズ設計者がまさに欲しい性質です。スマートフォンの小型カメラモジュール、高級カメラレンズ、顕微鏡光学はランタンガラスに依存しています。セリウムは紫外線を遮り、放射線によるガラスの褐色化を防ぐため、航空機の窓、医療用ガラス、テレビ用ガラスに入ります。ネオジムとエルビウムは着色剤として使われ、それぞれ紫とピンクを与えます。

特殊ガラス。ネオジムとプラセオジムの混合であるジジミウムは、ガラスを高温で加工するときにナトリウムが発する強烈な黄色光を吸収します。ガラス職人や溶接工のゴーグルが独特の色をしているのはこのためで、単なる着色ではなく特定波長を落とすフィルターです。

6蛍光体、レーザー、光

蛍光体はある波長でエネルギーを吸収し、別の波長で放出します。レアアースがこれを得意とするのは、内殻電子が周囲の結晶から遮蔽されているため、母材が変わっても色がずれない、非常に純度の高い狭い波長を出せるからです。

用途	元素	何が起きているか
白色LED照明	YAG母材中のCe	青色LEDチップにセリウム賦活イットリウムアルミニウムガーネットを塗り、青の一部を黄色に変換します。青と黄が混ざると目には白に見えます。世界中のほぼすべての白色LEDがこの仕組みです。
ディスプレイ・照明蛍光体	Eu（赤・青）、Tb（緑）、Y母材	ユウロピウムの狭帯域の赤は、実質的に色規格がそれを前提に書かれたほど基準的です。蛍光灯時代には巨大市場で、その後大きく縮小しました。
医療画像	Lu, Gd, Y, Ce	PET装置のLSO・LYSOシンチレータ結晶が、ガンマ線を発生位置が特定できる速さで光に変換します。X線ではガドリニウムのスクリーンが同じ役割を果たします。ガドリニウムはMRI造影剤としても注射されます。
産業用レーザー	Nd, Yb, Er, Ho, Tm	Nd:YAGは数十年にわたり固体レーザーの主力でした。その後、金属の切断と溶接ではイッテルビウム添加ファイバーレーザーが主役になりました。ホルミウムとツリウムのレーザーは外科用です。
光ファイバー通信	Er	エルビウム添加光ファイバー増幅器は、光を電気に戻すことなく直接増幅します。地球上のすべての海底ケーブルと長距離回線がこれに依存しています。数量は微小、依存度は全面的です。
セキュリティ・真贋判定	Eu, Tm, Y	ユーロ紙幣を含む紙幣に印刷された不可視蛍光体が、紫外線下で特定のパターンに発光します。

7合金、電池、セラミックス

冶金

鉄鋼処理。セリウムとランタンを少量加えると硫黄と酸素を固定し、介在物の形状を制御して靭性が上がります。単価は低いものの数量は非常に大きい用途です。
アルミ・マグネシウム合金。レアアース添加で結晶粒が微細化し、高温でのクリープ耐性が改善します。スカンジウムはその効果の最上位版です。
超合金とコーティング。イットリウムはタービン翼上の保護酸化皮膜の密着性を高め、エンジン寿命を直接延ばします。
ミッシュメタル。未分離のレアアース金属。発火合金、鉄鋼添加剤、かつては電池合金に使われました。

電池とセラミックス

ニッケル水素電池。負極が水素を貯蔵するランタン主体の合金です。初期のハイブリッド車すべてに搭載され、今も相当量が出荷されていますが、成長はリチウムイオンに移りました。
イットリア安定化ジルコニア。イットリウムがジルコニアを靭性の高い結晶形に固定します。ジェットエンジン翼の遮熱コーティング、自動車の酸素センサーの感応部、歯科用クラウン、切削工具になります。
固体酸化物形燃料電池。イットリウム安定化およびスカンジウム安定化ジルコニアが酸素イオン伝導性の電解質として使われます。
水素貯蔵。ランタンニッケル合金は水素を可逆的に吸放出します。水素インフラが伸びれば伸びるニッチです。

8代替できるもの、できないもの

代替は実在しますが部分的で、パターンは一貫しています。製品性能の低下、重量増、コスト増、あるいはどこか別の場所での複雑化を受け入れれば、たいていレアアースは設計から抜けます。

用途	代替可能性	代替の代償
電気自動車の駆動モーター	部分的に可能	誘導モーターや巻線界磁同期モーターは磁石を全く使わず、テスラ、ルノー、BMWなどで既に量産されています。ただし重い、部分負荷での効率が落ちる、あるいはブラシと追加のパワーエレクトロニクスが必要になります。フェライト併用設計は磁石量を減らすもので、ゼロにはしません。
磁石中のジスプロシウム・テルビウム	削減は可能、排除は不可	粒界拡散法により、同じ耐熱グレードでの重希土使用量は既に半分以下に下がっています。ゼロにするには使用温度を下げるか磁石を大きくするしかありません。
風力発電機	可能	増速機付き設計なら磁石量は大幅に減りますが、増速機が加わります。増速機は歴史的にタービンで最も故障しやすく、洋上では最も交換費用が高い部品です。
製油所の分解触媒	部分的に可能	低レアアース配合のゼオライトは存在し、2011年の価格高騰時に急速に採用されました。収率と触媒寿命は多少犠牲になります。
セリウム研磨材	ほぼ不可	ジルコニアやアルミナの代替はありますが、仕上がりが劣るか処理が遅くなります。2011年の高騰を経てもセリウムが標準として残りました。
エルビウム光増幅器	不可	1,550nm帯の長距離光増幅に実用的な代替は存在しません。
蛍光体	部分的に可能	一部のディスプレイ用途では量子ドットが代替します。色純度と寿命のトレードオフは残ります。
MRI造影剤、PETシンチレータ	不可	その元素固有の物理現象を使っています。

2011年の教訓。レアアース価格がおよそ10倍に急騰したとき、市場は約2年で反応しました。使用量削減が単位あたりの消費を減らし、代替が一部用途からレアアースを完全に排除し、蛍光体では需要が恒久的に消えました。その後価格は崩落し、10年間低迷して、高騰局面で資金がついた欧米案件のほとんどを吹き飛ばしました。価格急騰だけを根拠にした投資判断は、この歴史を踏まえて読むべきです。今回は政策と供給安全保障が土台なので事情は異なりますが、使用量削減の反射神経は今も生きています。

パートB

鉱山から製品まで、全工程

全部で10工程。最初の3つは普通の鉱業です。中盤の4つは化学であり、中国の支配がほぼ絶対的なのはここです。最後の3つは精密製造です。価値、難易度、政治的影響力のいずれも、下に行くほど上がります。

9全工程の俯瞰

工程 0地質鉱床の種類が下流のすべてを決める

工程 1採鉱品位0.05%から8%の鉱石

工程 2選鉱30%から60%の精鉱

工程 3分解鉱物の結晶構造を壊す

工程 4浸出・精製混合レアアース炭酸塩

工程 5分離要衝。単一元素へ

工程 6焼成純度99.9%以上の酸化物

工程 7還元酸化物から金属へ

工程 8合金化ストリップキャスト薄帯

工程 9磁石製造粉砕、配向、焼結、表面処理

工程 10製品化モーター、発電機、アクチュエータ

工程	実行可能な国・企業	中国のシェア	難易度が上がる理由
1から2 採鉱と選鉱	多くの国	採掘鉱石の約70%	通常の採鉱と選鉱です。資本集約的ですが技術的に特殊ではありません。実際に競争可能な領域です。
3から4 分解と浸出	ごく一部の事業者	高い	高温の濃酸または濃アルカリを大規模に扱い、放射性残渣の管理が伴います。許認可の問題はここから始まります。
5から6 分離から酸化物へ	極めて限定的	酸化物の約85から90%、重希土は最大99%	数百から数千段の抽出工程、数十年分の運転ノウハウ、膨大な試薬在庫が必要です。ここが本当の参入障壁です。
7から8 金属と合金	極めて限定的	約90%	1,000度超の溶融塩電解、フッ化物化学、深刻な腐食問題を伴います。電力多消費型です。
9 磁石製造	中国と日本、加えて欧米の新規参入	焼結ネオジム磁石の約90から94%	酸素管理、磁場配向、厳しい寸法公差を伴う精密粉末冶金です。最も付加価値の高い工程です。

10工程0：鉱床の4類型

処理の話をする前に、どんな岩石を相手にしているかを知る必要があります。鉱床の種類がフローシート、放射能問題、元素構成、必要資本のすべてを決めるからです。商業的に意味のある類型は4つです。

鉱床の種類	典型的な品位	元素の偏り	実務上の意味
カーボナタイト中のバストネサイトマウンテンパス、白雲鄂博、マウントウェルド	REO 3%から8%、それ以上も	強く軽希土寄り：Ce, La, Nd, Pr	古典的な高品位硬岩鉱床です。トリウムは比較的少ない。NdPrには最適ですが、ジスプロシウムやテルビウムはほとんど得られません。マウントウェルドがマレーシアのライナス工場に原料を供給しています。
モナザイト・ゼノタイム砂鉱の副産物、インド、ブラジル、豪州	様々。副産物として回収されることが多い	モナザイトは軽希土、ゼノタイムはより重希土寄り	モナザイトはトリウムを含み、通常数パーセントに達します。この一点が、中国外の業界を規定してきた許認可、貯蔵、住民反対の問題を生みます。チタン砂鉱の副産物として得られることが多く、その場合は採鉱コストが既に回収済みです。
イオン吸着鉱中国南部、ミャンマー、マレーシア、ラオス	REO 0.05%から0.3%、極めて低い	重希土に富む：Dy, Tb, Y	風化した花崗岩で、レアアースイオンが粘土粒子に緩く吸着しています。品位はひどく見えますが、常温の塩溶液で洗い流せるため、破砕も粉砕も酸焙焼も不要です。トリウムも少ない。世界のジスプロシウムとテルビウムが実際に出てくるのはここで、マレーシアが保有しているのもこの資源です。
二次資源・リサイクル磁石スクラップ、ドライブ、リン酸石膏、石炭灰、尾鉱	磁石スクラップは実質的に超高品位	供給源による	使用済み磁石は重量の約30%がレアアースで、地球上のどの鉱石よりも濃い。制約は化学ではなく回収と選別です。

マレーシアのイオン吸着鉱が品位以上に重要な理由。REO 0.1%の粘土鉱床は、8%の硬岩鉱床の横では無価値に見えます。実際は違い、理由は3つあります。第一に、濃縮されているのが重希土であり、価値と希少性はそこにあります。第二に、高温の酸焙焼ではなく常温のイオン交換で抽出できるため、プラントがはるかに単純で安い。第三に、マレーシアの粘土はトリウムが少なく、ライナスを15年悩ませてきた放射線関連の許認可問題を回避できます。トレードオフも本物です。原位置浸出は大量のアンモニウム塩と水を消費し、やり方を誤れば地下水汚染とアンモニア汚染の重大なリスクを負います。中国南部がまさにこの手法で残した記録は、決して良い宣伝材料ではありません。

11工程1：採鉱

地面から取り出す

鉱床の種類によって全く異なる3つの方法

投入地中の岩石、砂、あるいは風化粘土

産出REO 0.05%から8%の粗鉱、または浸出液

硬岩の露天採掘。穿孔、発破、積込、運搬。マウンテンパスとマウントウェルドはこの方式です。ごく一般的で、誰にとっても最小の問題です。
砂鉱の浚渫。レアアース鉱物は、主にチタンとジルコニウム目的で採掘される重鉱物精鉱に付随して出てきます。モナザイトは後段で副産物として分離されます。単独鉱山では成立しない品位でも採算が合うのはこのためです。
イオン吸着鉱の原位置浸出。採掘坑も破砕も不要です。風化粘土層に注入井を掘り、硫酸アンモニウム溶液を圧入します。アンモニウムイオンが粘土表面に吸着したレアアースイオンと入れ替わり、レアアースを含む浸出液を斜面下部で回収します。工程2と工程3の一部が事実上消えるため、このルートは大幅に安くなります。

建設期間許認可を含め3年から10年

用地面積大きい。数百ヘクタール規模

主なリスク許認可、水、地域の同意

立地鉱山サイトのみ。一般の産業団地に立地する工程ではありません

環境面で悪い履歴を持つのは原位置浸出です。適切に行うには鉱体下部の不透水層、浸出液の完全回収、アンモニア処理が必要です。中国南部で長年行われたように不適切に行うと、土壌が酸性化し、植生が枯れ、アンモニア性窒素が地下水に流入します。マレーシアのどの案件も、その記録を基準に見られます。公正かどうかにかかわらず、そうなります。

12工程2：選鉱

脈石を捨てる

物理的分離のみ。化学はまだ登場しません

投入粗鉱。REOはせいぜい数パーセント

産出REO およそ30%から60%の鉱物精鉱

鉱石を破砕し、鉱物粒子が互いに分離するまで粉砕します。通常は数十マイクロメートル程度です。その上で、物性の差を使ってレアアース鉱物を脈石から分けます。

浮遊選鉱。主流の方法です。レアアース鉱物の表面を疎水性にする薬剤を加え、スラリーに空気を吹き込むと、目的鉱物が気泡に付着して泡沫として浮上します。特定の鉱石に合う薬剤の組み合わせを見つけるのは本物の技術的作業で、新規案件がつまずくのはここが多い。
磁選。モナザイトとゼノタイムは弱い磁性を持つため、高勾配磁選機で回収できます。
比重選別。レアアース鉱物は密度が高いため、スパイラル、揺動テーブル、遠心分離機がよく効きます。特に砂鉱で有効です。
静電選別。砂鉱で使われ、鉱物種ごとの電気伝導度の差を利用します。

エネルギー大きい。粉砕は多くの鉱山で最大の電力消費

回収率含有レアアースの60%から85%程度

廃棄物尾鉱の発生量が非常に多い

イオン吸着鉱完全に不要。粘土ルート最大の強み

ここまではすべてコモディティで、価値はごくわずかです。レアアース精鉱は、鉱業でいえば「可能性のある土」に過ぎません。マレーシアの輸出禁止措置は、まさにこれが国外に出るのを止めるために書かれました。

13工程3：分解（クラッキング）

鉱物を開く

最初の化学工程であり、放射能問題が生まれる場所

投入REO 30%から60%の鉱物精鉱

産出可溶性のレアアース化合物と、トリウム・ウランを含む固体残渣

レアアースは結晶格子の中にリン酸塩やフッ化炭酸塩として化学結合しており、水には溶けません。分解はその格子を力ずくで壊し、レアアースを洗い出せるようにする工程です。3つのルートがあります。

ルート	条件	仕組みと残るもの
硫酸焙焼	濃硫酸、ロータリーキルンで約200度から500度	モナザイトとバストネサイトの標準ルート。レアアースを水溶性の硫酸塩に変えます。二酸化硫黄やフッ化水素を含む酸性排ガスが大量に出るため、本格的な排ガス洗浄設備が必要です。トリウムは主に残渣側に移ります。
アルカリ分解	濃水酸化ナトリウム、約140度から200度	リン酸塩鉱物をレアアース水酸化物に変え、リン酸三ナトリウムを副産物として販売できます。酸ルートより排ガスがきれいで、試薬コストは高く、高品位精鉱に向きます。
酸化焙焼	空気中、約600度	バストネサイトに用い、二酸化炭素を追い出しつつセリウムを酸化して早期に選択的に除去できるようにします。完全な分解というより前処理工程であることが多い。

トリウムが行き着く先はここで、ライナス問題の本質もここです。モナザイトは天然にトリウムを含み、しばしばウランも含みます。分解工程はそれを固体残渣に濃縮します。よく引用される数値では、レアアース1トンの生産あたり約2.6kgのトリウムが発生し、その大半が固体廃棄物に移行して、放射線管理の免許下で事実上永久に保管されることになります。化学そのものに特殊な危険はありません。問題は、その保管施設を受け入れたい地域がなく、恒久処分の許可に署名したい規制当局もないことです。欧米の分離能力が薄いのは、技術的障壁よりもこちらの理由が大きい。マレーシアの低トリウム・イオン吸着鉱が政治的に魅力的なのもまさにこのためで、粘土ルートはこの工程自体をほぼ回避できます。

放射能の正体は何か

この産業で最も誤読されている論点です。正確に押さえる価値があります。

レアアース17元素そのものは放射性ではありません。鉱石中に存在する形ではすべて安定しています。放射能の原因は同乗しているトリウムです。

トリウムは軽希土の化学的な「そっくりさん」です。イオンの大きさと電荷が近いため、モナザイトという鉱物ができるとき、セリウムやランタン、ネオジムが入るはずの席にトリウムがそのまま座ります。モナザイトの組成は実質的に (Ce,La,Nd,Th)PO₄ です。あとから混入した不純物ではなく、結晶構造に最初から組み込まれているものです。
だからすべては鉱石の種類で決まります。下の表のとおりです。案件を評価するとき、品位より鉱物組成のほうが重要になる理由がここにあります。
引き金は採掘ではなく処理です。地中にある状態では、トリウムは薄く広がったまま結晶に閉じ込められていて、誰も問題にしません。工程3でレアアースを溶かし出すと、トリウムは固体残渣の側に残ります。つまり、無害なほど薄かった天然物を、規制対象の放射性物質の基準を超える濃さまで濃縮してしまうということです。目安はレアアース1トンあたり約2.6kgのトリウムで、その96から98%が固体廃棄物に移ります。ライナスの場合、この物質にはWLP残渣（水浸出精製残渣）という名前がついており、15年にわたるマレーシアの抗議運動が対象にしてきたのは、この物理的な塊そのものです。
危険なのはトリウムではなく崩壊系列です。トリウム232の半減期は約140億年です。半減期が長いということはほとんど崩壊していないということで、単体での放射線量は弱い。問題は崩壊してできるもの、つまりラジウム228、トリウム228、そしてラドン220（トロン）というガスです。実際の被曝経路はこのガスと、粉じんに含まれるラジウムです。議論が常に保管方法、換気、粉じん管理に集中するのはこのためで、トリウムが静かに置いてある状態そのものが危険なわけではありません。

鉱石の種類	トリウム含有量	意味するところ
モナザイト	酸化トリウム換算で通常5から7%、最大10%程度	問題児です。多くは砂鉱の副産物として回収されるため鉱石自体は安価ですが、残渣に関する責任は実在します。
ゼノタイム	トリウムは少ないがウランを含む	元素は違っても規制上の扱いは同じです。
バストネサイト	1%を大きく下回る	マウンテンパスとマウントウェルドが比較的「楽な鉱石」である理由です。
イオン吸着鉱	ほぼゼロ	トリウムは水に溶けないため、そもそも粘土に緩く付いた交換可能なイオンになりません。風化の過程で残りの鉱物側に取り残されます。レアアースを粘土に緩く吸着させているのと同じ物理が、トリウムを排除しているのです。マレーシアの粘土が政治的に魅力的なのは、運がよかったからではなく、この理由によります。

なぜマレーシアがこれほど強く反応するのか。報道で最も抜け落ちている部分です。マレーシアには前例があります。ペラ州ブキメラのアジアン・レアアース社、三菱化成（現在の三菱ケミカル）が関わった合弁事業が、1982年から錫鉱山の尾鉱に含まれるモナザイトを処理していました。訴訟と住民運動が続いた末に1992年に操業を停止し、その後アジア最大級の放射性物質除染事業となり、費用は約1億米ドル規模と報じられています。マレーシアのライナスへの反対は漠然とした不安ではありません。具体的な記憶であり、この分野のあらゆる案件はこの記憶を基準に見られます。

ユーティリティ熱負荷が非常に高く、酸またはアルカリを大量消費

排出酸性ガス洗浄、排水中和

許認可区分モナザイトを処理する場合は放射線関連

イオン吸着鉱不要。イオンは既に遊離している

14工程4：浸出と精製

きれいな混合溶液にする

マレーシアが輸出を禁止した製品がこれです

投入分解後の固体、またはイオン吸着鉱からの浸出液

産出混合レアアース炭酸塩。17元素はまだ混ざったまま

分解した固体を水または希酸で洗い、レアアースを溶液に移します。次に、レアアース以外のすべてを除去します。下流の分離回路は不純物に極めて弱いためです。鉄、アルミニウム、カルシウム、リン酸、トリウム、ウラン、ラジウムを、pHを段階的に上げながら選択的に沈殿させて除きます。不純物ごとに落ちるpHが違うことを利用します。

きれいになった溶液に炭酸ナトリウムまたはシュウ酸を加えると、レアアースがまとめて混合レアアース炭酸塩またはシュウ酸塩として析出します。乾燥後で通常REO換算92%から96%です。これが標準的な取引中間製品です。

これがマレーシアの政策の中心にある製品そのものです。混合炭酸塩は、分離済み酸化物の何分の一かの価値しかないコモディティで、これを出荷するということは付加価値のほぼ全部を輸出することを意味します。2024年1月1日に発効した輸出禁止措置は、マレーシアで採掘されたものが最低でもこの地点を越え、できれば工程5を越えてから国外に出るようにするために設計されました。混合炭酸塩と分離済み酸化物の違いを理解することは、専門外の人がこの産業について学べる中で最も役に立つ一点です。報道の混乱のほとんどはここから生じています。

化学pH制御による沈殿。よく理解された技術

難易度中程度。ここは律速ではありません

廃棄物中和塩、モナザイト処理時は放射性残渣

付加価値小さい。まだコモディティ

15工程5：分離、ここが要衝

ほぼ同一の17元素を引き離す

中国の地位を説明する唯一の工程

投入混合レアアース溶液、または再溶解した炭酸塩

産出純度99.9%から99.999%の単一元素流

レアアースはすべて3価で、隣の元素とはイオン半径がごくわずか、コンマ数パーセント違うだけです。一度の操作できれいに分かれるものは存在しません。そこで業界は、ほとんど効かない分離を途方もない回数繰り返します。

方法は向流溶媒抽出です。混ざり合わない2つの液体、つまりレアアースを含む酸性水相と、専用の抽出剤を含む有機相を、ミキサーセトラーで接触させます。撹拌室で混ぜ、静置室で密度差により分離させる装置です。一回の接触ごとに、ある元素が隣の元素よりごくわずかだけ有機相に移りやすい。隣り合う元素間の分離係数はしばしば1.5から3程度で、最も難しい組み合わせでは1に近づきます。

このミキサーセトラーを数百段直列につなぎ、水相と有機相を逆方向に流すことで、1段あたりのわずかな差を積み上げます。全元素を高純度まで分離する完全なプラントでは数百段から千段超に達し、原料を2群に分け、各群をさらに分けるという木構造の回路として構成されます。重希土は軽希土より段数も試薬も多く必要で、制御もより厳密です。

元素の組み合わせ	相対的な難易度	理由
セリウムと他の分離	容易	セリウムは4価に酸化でき、挙動が全く変わります。通常は最初に安価に除去されます。
軽希土群と重希土群の分離	中程度	群をまたぐとイオン半径の差が十分にあり、実用的な分離係数が得られます。
ネオジムとプラセオジム	難しい	隣接元素で分離係数が非常に小さい。業界はほぼ分離せず、NdPrとして1製品で販売します。
ジスプロシウムとテルビウム、重希土全般	非常に難しい	分離係数が1に近く、段数と試薬在庫が膨れ上がります。重希土の分離が約99%中国に集中している理由です。

これは秘密ではなく、参入障壁です。化学そのものは公開されています。抽出剤であるP507、D2EHPA、Cyanex 272といった有機リン化合物は市販品です。移転できないのは30年分の運転実務です。エマルションを作らせない方法、試薬の劣化を管理する方法、微量不純物が回路を汚染しないようにする方法、数か月分の在庫を失わずにプラントを再起動する方法。分離回路は配管の中に極めて大量のレアアースを溶解状態で保持しており、試運転から設計純度に到達するまで半年から1年かかることがあります。新規参入者にとっては過酷なキャッシュフロー構造であり、欧米が短期間で建設するうえでの巨大な障害です。

中国の先行。化学者の徐光憲は1970年代に向流抽出理論を確立し、分離回路を試行錯誤ではなく数学的に設計できるようにしました。これにより中国のプラントは従来の何分の一かのコストで純度99.99%に到達し、しかもその理論は企業秘密として抱え込まれず、国策として業界全体に普及しました。安価な電力、環境コストへの許容度、30年の連続操業と組み合わさった結果が、一国で世界の分離能力の約90%という現在の構図です。

溶媒抽出に代わる技術はあるか

技術	成熟度	現状
向流溶媒抽出	商業運転	世界標準。現時点で置き換えるものはありません。
イオン交換・クロマトグラフィー	商業運転、ニッチ	少量の超高純度用途に使われ、歴史的には最も重い元素で使われました。
配位子支援置換クロマトグラフィー	パイロット	最も有力な対抗馬。従来のクロマトより桁違いに高いスループットで高純度ネオジムを実証済みですが、まだ商用前段階です。
膜プロセス、電気透析	研究室から初期パイロット	溶媒使用量を大幅に削減できます。実機規模には至っていません。
バイオリーチング、バイオソープション	初期研究	環境負荷の小さい生物学的ルート。実プラントまでは遠い。

敷地低層で非常に大きい。ミキサーセトラー棟は数百メートル規模

ユーティリティ水と薬品の需要が大きく、電力は中程度、広範な防液堤が必要

排水酸性かつ塩分を含む排水、有機溶媒ロス。専用処理設備が必須

試運転設計純度到達まで6から12か月

16工程6：沈殿と焼成

精製溶液を販売可能な酸化物にする

化学は単純、製品価値は高い

投入純度99.9%以上の単一元素溶液

産出白色または着色した粉末。酸化ネオジム、酸化ジスプロシウムなど

シュウ酸または炭酸塩を加えると、単一元素がシュウ酸塩または炭酸塩として析出します。これを濾過、洗浄し、焼成します。空気中で約800度から1,000度に加熱して有機分を飛ばし、純粋な金属酸化物を残す工程です。粒径と粒子形状はここで制御され、これが下流の顧客にとって重要です。同じ化学式でも、磁石メーカーと研磨材メーカーが欲しい粉末は全く違うからです。

ここで初めて、材料は公表価格を持つ取引可能なコモディティになります。2026年3月時点で酸化ネオジムが中国国内で1kgあたり約113米ドル、輸出向けで約184米ドルという報道を見たとき、値付けされているのはこの製品です。この約63%の内外価格差が、中国外に生産能力を建てる商業的根拠のすべてです。

17工程7：金属還元

酸化物から金属へ

電力多消費、腐食性、そしてほぼ完全に中国集中

投入分離済みのレアアース酸化物

産出レアアース金属。磁石向けには通常NdPr金属インゴット

酸化物は金属ではなく、磁石には金属が必要です。ルートは2つ。

溶融塩電解（軽希土向け）。酸化ネオジムをフッ化ネオジムとフッ化リチウムの溶融浴に約1,000度から1,100度で溶かし、電流を流します。金属は陰極に析出します。発想はアルミ精錬とほぼ同じで、特徴も同じです。電力消費が極めて大きく、金属1kgあたり10kWh以上のオーダー。浴に触れるものすべてが激しく腐食し、フッ化物の排出は捕集が必須です。安価で安定した電力は本物の立地要件になります。
金属熱還元（融点が高すぎて電解に向かない元素向け）。ジスプロシウム、テルビウム、サマリウム、イットリウムが該当します。酸化物またはフッ化物を、真空または不活性ガス中でカルシウムやリチウム金属により還元します。バッチ処理で高コスト、生産量も小さい。

電力非常に大きい。金属1kgあたり10kWh以上

排出フッ化物と粒子状物質。捕集が必要

集中度約90%が中国

立地の決め手安定して安価なベースロード電力

この工程は最も議論されず、しかし最も効いている制約の一つです。欧米の複数の案件は分離済み酸化物までは作れるようになりましたが、金属化のために中国へ送っています。つまりサプライチェーンは実際にはリスク分散できていません。中国依存でない磁石供給網を名乗るなら、この工程を含んでいなければなりません。

18工程8：合金化

磁石合金をつくる

ストリップキャスト。小さな工程で、品質への影響は大きい

投入NdPr金属、鉄、ホウ素、溶湯段階で加える場合はジスプロシウムまたはテルビウム

産出厚さおよそ200から400マイクロメートルの薄い合金片

金属を所定の配合で真空またはアルゴン雰囲気下に溶解し、ストリップキャストします。溶湯を水冷した回転銅ロールに注ぎ、ほぼ瞬時に薄片として凝固させる方法です。要点は冷却速度です。鋳型でゆっくり冷やすと結晶粒が粗大化し、遊離鉄が生じます。どちらも磁気特性を台無しにします。ストリップキャストなら微細で均一な組織が得られ、ネオジムに富む粒界相がちょうど正しい位置に配置されます。この粒界相があるからこそ、後で適切に焼結できます。

ストリップキャストは1990年代に単純なブックモールド鋳造を業界から駆逐し、磁石性能が大きく向上した理由の一つです。フロー図の上では些細に見えて、実際には製品品質を左右する工程の好例です。

19工程9：磁石をつくる

精密粉末冶金

9つの小工程。供給網で最も付加価値が高い地点

投入ストリップキャストしたNdFeB合金薄片

産出表面処理と着磁を終え、寸法精度の出た磁石ブロックまたは円弧片

#	小工程	何が起きるか、なぜ重要か
1	水素粉砕	薄片を約0.1から0.25MPaの水素ガスに1時間から3時間半さらします。水素が結晶格子に入り込んで格子を膨張させ、機械的な力を一切使わずに合金を脆い粗粉に砕きます。その後300度から400度に加熱して水素を追い出します。優雅な手法で、破砕よりはるかに材料に優しい。
2	ジェットミル	粗粉を高速の窒素気流中で互いに衝突させ、平均粒径2から5マイクロメートル、ほぼ結晶1粒の大きさまで微粉化します。ここから先はすべて窒素中または真空中で行います。これほど細かい粉は酸化しますし、酸素は磁気特性の敵だからです。自然発火性でもあるため、火災と粉塵爆発の実リスクがある工程です。
3	磁場配向と成形	粉末を金型に入れ、強い磁場をかけると、各粒子が磁化容易軸を揃える向きに回転します。磁場で向きを保持したまま圧縮成形します。粉の山を異方性磁石に変えるのがこの工程で、配向の良し悪しが最終的な磁力を直接決めます。その後、密度を均一に高めるため冷間静水圧成形を行うことが多い。
4	焼結	成形体を真空炉で約1,000度から1,100度に加熱します。ネオジムに富む粒界相が溶けて粒子を引き寄せ、理論密度近くまで緻密化します。部品は大きく、しかも均一でなく収縮するため、次の工程が避けられません。
5	二段時効処理	約850度から950度、続いて400度から600度で熱処理します。粒界相の構造を最適化する工程で、保磁力を実際に決めているのはここです。ここを外すと、他が完璧でも使用中に減磁します。
6	機械加工	焼結ネオジム磁石は硬く脆く、通常の旋削やフライス加工ができません。ダイヤモンド砥石とワイヤーソーで切断し、最終寸法まで研削します。公差は数十マイクロメートル単位になることも多い。この工程での材料ロスは大きく、ブロックの2割から3割に達するのが普通で、その切粉は価値あるリサイクル原料になります。
7	粒界拡散	現代的な巧妙な工程です。高価なジスプロシウムやテルビウムを磁石全体に混ぜ込む代わりに、重希土化合物を加工後の表面に塗布またはスパッタし、加熱して粒界に沿って内部へ拡散させます。保磁力は粒界で決まるため、重希土をごく一部の量で同じ耐熱グレードを達成できます。この1手法だけで、過去10年間にジスプロシウムとテルビウムの原単位は大幅に下がりました。重希土需要が電気自動車販売ほど伸びていない理由の大きな部分がこれです。
8	表面処理	ネオジム磁石は容易に腐食するため、ニッケル・銅・ニッケルめっき、亜鉛めっき、エポキシ塗装、あるいはその組み合わせを施します。表面処理の不良は市場での故障原因として最も多いものの一つです。
9	着磁と検査	最後に極めて強いパルス磁場をかけて飽和着磁し、磁束、寸法、被膜の健全性を測定します。着磁済みのブロックは危険で扱いにくいため、未着磁のまま出荷し、顧客が組立後に着磁する例も多くあります。

雰囲気全工程を不活性雰囲気下で、酸素を厳格に管理

危険性自然発火性の微粉、強磁場、ダイヤモンド加工粉塵

ユーティリティ大電力、真空炉、窒素設備、清浄な水

建物清浄で空調管理された高仕様の製造建屋。一般の産業団地に立地できる工程

一般の産業団地に実際に立地できるのはこの工程です。工程1から4は鉱山サイトの活動です。工程5から7は、放射線と排水の負担を伴う重化学プラントで、多くの産業団地は受け入れられませんし、受け入れるべきでもありません。工程8と工程9は通常の先端製造業です。清浄でインフラの整った建屋、安定した電力、窒素供給、良好な物流、訓練された労働力があればよい。これはまさに一般の産業団地が想定している工程です。クアンタンで発表された磁石工場がまさにこのプロファイルにあたります。

20工程10：製品へ

売り物になるものへの組み立て

磁石が材料であることをやめ、部品になる地点

完成した磁石はローターに接着または嵌合され、封止、バランス取りを経て、モーター、発電機、アクチュエータ、スピーカー、センサーに組み込まれます。電気自動車の駆動モーターであれば、電磁鋼板の積層、磁石挿入、接着剤硬化、バランス調整、ライン終端検査という流れです。磁石はモーター原価の1割から2割程度ですが、供給リスクの実質100%を占めます。自動車メーカーがこの5年間、磁石調達の確保か設計回避のどちらかに取り組んできた理由です。

立地の観点で押さえておくべき点があります。モーターとローターの組立は、磁石製造そのものよりはるかに雇用が大きく、床面積も広く必要で、しかも化学的な負担が一切ありません。磁石工場がどこかに立地すると組立も後を追うことが多く、雇用の大半はそちらに生まれます。

21価値のはしご

同じ1kgのレアアースを、精鉱から完成磁石まで追いかけます。この分野の価格は変動が激しく、中国国内と輸出市場で大きく異なるため、レンジは目安として、はしごの形のほうを本質と見てください。

製品	価値の目安	加わったもの
粗鉱	実質的に市場なし	何もなし。取引製品ではありません。
鉱物精鉱（REO 30から60%）	低い。含有酸化物1kgあたり数米ドル水準	破砕、粉砕、浮選。コモディティです。
混合レアアース炭酸塩	低い。1kgあたり10米ドル前後のオーダー	分解と浸出。依然コモディティで、マレーシアが輸出を禁止した製品です。
分離済みNdPr酸化物	酸化ネオジムで中国国内約113米ドル/kg、輸出向け約184米ドル/kg（2026年3月）	分離。ここでおよそ一桁分の価値が生まれます。業界構造が今の形になっている理由そのものです。
分離済み酸化ジスプロシウム	数百米ドル/kg	分離がはるかに難しく、原料も格段に希少です。
分離済み酸化テルビウム	ジスプロシウムのおよそ一桁上	磁石用元素の中で最も逼迫し、最も高価です。
NdPr金属	酸化物価格に加工マージンを上乗せ	電解。付加価値は小さく電力費は大きい。中国外では実質的なボトルネックです。
ストリップキャストNdFeB合金	金属価格に合金化マージンを上乗せ	溶解と急冷凝固。
完成焼結磁石	グレードと重希土含有量で大きく変動	粉末冶金、磁場配向、焼結、加工、粒界拡散、表面処理。最も付加価値が高く、最も参入障壁が高い工程です。
組み立てたモーター・発電機	磁石は原価の1割から2割	部品組立。雇用は大きく技術障壁は低い。磁石工場を追って立地します。

このはしごは政策文書として読めます。混合炭酸塩と分離済み酸化物の間が儲けの所在であり、産出国政府は今やすべてそれを知っています。マレーシアの輸出禁止、インドネシアのダウンストリーミング政策、米国国防総省によるNdPrの価格下限保証、EUの重要原材料法。すべて同じ指示の言い換えです。工程5より手前で国外に出すな、ということです。

22工程別のユーティリティ、廃棄物、必要条件

ある工程を特定の敷地に物理的に収容できるかを判断するための実務表です。

工程	電力	水	排水・廃棄物	放射線	敷地への含意
1 採鉱	中	大	尾鉱、原位置浸出液	鉱石による	鉱山サイト限定。団地の活動ではありません。
2 選鉱	大（粉砕）	大	尾鉱量が極めて多い、浮選薬剤	鉱石による	鉱山併設。尾鉱堆積場が必要です。
3 分解	熱負荷大	中	酸性ガス、二酸化硫黄、フッ化水素、固体残渣	モナザイトなら該当	専用の重化学サイト、完全な排ガス洗浄、免許を受けた残渣保管が必要です。
4 浸出	中	大	酸性・塩分含有排水、中和汚泥	可能性あり	防液堤、耐食構造、敷地内排水処理。
5 分離	中	大	酸性・塩分含有排水、有機溶媒ロス	この段階では低い	非常に広い平坦地。長大なミキサーセトラー棟、広範な防液堤、溶媒火災リスク、専用処理設備。
6 焼成	熱負荷大	中	燃焼排ガス、粒子状物質	低い	通常の化学プラント。
7 金属化	極めて大	中	フッ化物排出、使用済み塩、スラグ	低い	安価で確実なベースロード電力とフッ化物捕集が必要。実質的に製錬所です。
8 合金化	大	中（冷却）	ほぼなし	なし	真空溶解工場。通常の重工業です。
9 磁石製造	大	中（めっき・冷却）	めっき排水、研削切粉。いずれも回収可能	なし	清浄な先端製造業。窒素供給、真空炉、空調、自然発火性粉末への防火。高仕様の一般的な産業団地に立地できます。
10 組立	中	小	ほぼなし	なし	通常の軽〜中製造業。全工程で最大の雇用者です。

従来型の軽希土ルートについて中国業界でよく引用される推計では、酸化レアアース1トンの生産あたり尾鉱が2,000トン規模、廃ガスが数万立方メートル、酸性排水が200立方メートル前後発生するとされます。現代のプラントの実績はこれよりはるかに良く、この数字はベンチマークではなく過去の中国の慣行を表したものです。それでも、住民説明の場では必ず引用される数字です。

23リサイクル：もう一本の供給網

リサイクルは環境向けの建前ではなく本物の第二の供給源ですが、制約は化学ではなく回収にあります。世界の使用済みレアアースのリサイクル率は今も数パーセント台です。

直接再利用

ハードディスクやモーターから磁石を取り出し、清掃し、再着磁して再び使います。圧倒的に安いものの、元の形状が新しい用途に合う場合に限られます。基本的にニッチです。

水素処理

工程9で使う水素粉砕と同じ原理をスクラップに適用します。水素が磁石を筐体の中で粉末に砕き、鋼材や接着剤から分離します。その粉末を再び成形すれば、工程1から8を丸ごと飛ばせます。最も有望なルートで、英国などで商用化が進んでいます。

化学リサイクル

スクラップを溶解し、その溶液を工程4か5で分離回路に戻します。混合物や汚染された原料にも対応でき、磁石グレードを問わず、新品同等の酸化物が得られます。最も柔軟で最も高コストであり、投入先となる分離工場が必要です。

原料が実際にどこにあるか。まず製造スクラップです。工程9の機械加工切粉だけで切り出したブロックの2割から3割に達し、清浄で濃度が高く、工場から一歩も出ません。磁石工場とリサイクル業者が隣り合いたがるのはこのためです。使用済み品はより難しい。データセンターがまとめて廃棄するハードディスクが最良の供給源で、電気自動車のモーターは2030年代に主力になりますが、最初の大量普及世代がまだ廃車になっていないため現時点では出てきません。日本は都市鉱山の国家プログラムを長年運用しており、廃棄物管理ではなく供給安全保障の一部として位置づけています。リサイクル業者は小規模で清浄な軽工業であり、磁石工場の自然な隣人です。

24各工程をどこに立地できるか

地質から順に読むのではなく、不動産の問いから逆算して供給網を読みます。

工程	団地で受け入れ可能か	評価
1から2　採鉱・選鉱	不可	鉱体に紐づく鉱山サイトの活動です。
3から4　分解・浸出	専用サイトのみ	モナザイトを処理するなら放射線関連の許認可、高濃度の酸の取り扱い、免許を受けた残渣保管が必要です。一般的な産業団地ではなく、適切な許認可を備えた専用の化学工業団地が必要であり、しかも運営者だけでなく立地先そのものにレピュテーションリスクが及びます。
5から6　分離・焼成	条件付きで可能	非常に広い平坦地、重い水・排水インフラ、溶媒火災リスク。化学用途に区分された専用団地であれば成立し得ます。ヘクタールあたりの雇用は少なく、政治的な可視性は高い。
7　金属化	条件付きで可能	実質的に製錬所です。何よりも確実で安価な電力が必要で、立地は何よりも電力価格と信頼性で決まります。
8から9　合金化・磁石製造	可能。現実的な入口	現実的な入口です。清浄な先端製造業、高仕様の建屋、安定電力、窒素、良好な物流、技能人材。放射線の論点はありません。日本と韓国の企業の関心が強く、クアンタンに既に実例があります。
10　組立、およびリサイクル	可能	通常の製造業で、ヘクタールあたりの雇用は最大。磁石工場が立地した場所に後から付いてきます。リサイクル業者は小規模で清浄なテナントで、切粉のために磁石工場の隣にいたがります。

立地判断を左右する3点。第一に、マレーシアにおけるこの分野の決定的な特徴はレピュテーションと許認可のリスクであり、運営者だけでなく立地先にも及びます。第二に、排水責任、残渣処理、廃止措置、原状回復が、その場所で事業が成立するかどうかを決めます。これらの負担をどちらが負うかは、後からではなく契約段階で決まります。第三に、これは政策主導の市場です。2024年1月の輸出禁止が国内処理の機会を生み、2026年8月に緩和の可能性が示唆されたことは、その論理がどれほど速く動き得るかを示しています。

パートC

産業、市場、そして政治

2026年7月に単独で作成したレアアース世界レポートを統合したものです。誰が何を握っているのか、中国はどうやってその地位を築いたのか、日本は何をしたのか、そして資金はどこへ向かっているのか。各所見には、元レポートの反証検証パスで付与された確度評価と投票結果を残しています。

25中国の地位を工程別に見る

中国の支配力は、「大きいが競争可能な採掘シェア」の上に「ほぼ絶対的な処理シェア」が乗っている構造として理解するのが正確です。この2つを混同することが、この分野の解説を誤らせる最大の原因です。

工程	中国のシェア	典拠
鉱石の採掘	2019年で約62%、2024年までに約70%へ上昇	欧州委員会共同研究センター（JRC）、米国地質調査所（USGS）
酸化レアアース	約85%	JRC（Adamas Intelligence引用）
レアアース金属	約90%	JRC
レアアース処理全体	約90%	戦略国際問題研究所（CSIS）
重希土の処理	約99%	CSIS
焼結ネオジム磁石	約94%	国際エネルギー機関（IEA）
戦略鉱物全般の精錬	20鉱種のうち19鉱種で首位、平均約70%	IEA『Global Critical Minerals Outlook 2025』

確度：高検証 3-0 世界の鉱石生産は独占されていません。米国、ミャンマー、豪州がそれぞれ約10から12%を占めます。効いているのは下流の支配です。

どう築かれたか、30年の政策

2010年の輸出枠。中国はレアアースの輸出枠を厳格化し、世界価格が急騰して輸入国を警戒させました。この輸出枠は、世界貿易機関（WTO）が協定違反と判断した紛争案件DS431を受けて2014年に撤廃されました。
2016年以降の統合。採掘と分離の企業が国有グループに統合され、まず6社に、その後さらに整理されました。2021年12月には中国稀土集団が設立されます。結果として、枠の割当を受けられるのは北方稀土と中国稀土集団の実質2グループとなり、精鉱と精錬の枠のほぼ全量を握っています。
下流の吸引。産業政策により合金製造と磁石製造も中国国内に引き寄せられ、最も付加価値の高い工程まで集中しました。

中国外で商業規模の処理を行っているのはごく少数で、その中心は豪州のライナスと、マレーシアにあるそのライナス先端材料工場（LAMP）です。

確度：高検証 3-0 上記の政策の流れ、およびライナスが中国外で唯一の商業規模の処理事業者であること。

26生産国と中核企業

国	役割	備考
中国	採掘の約70%、処理の約90%	内モンゴルの白雲鄂博は世界最大の鉱床です。南部のイオン吸着鉱が重希土を供給しています。
米国	採掘の約12%	MPマテリアルズが操業するマウンテンパスが、北米で唯一の商業規模の採掘・処理一貫サイトです。
ミャンマー	採掘の約10%	中国の分離工場に供給される重希土の重要な供給源です。政治的に不安定です。
豪州	採掘の約10%	中国外で最大の処理事業者ライナスの本拠地です。

中国・国有

中国北方稀土集団

白雲鄂博鉱床を操業
酸化レアアースを年間27万トン規模で生産し、世界生産の大きな部分を占める
枠の割当を受けられる2つの国有グループの一つ

中国・国有

中国稀土集団

2021年12月に複数の国有企業を統合して設立
南部および重希土の能力を集約
枠を握るもう一方のグループ

米国・上場（NYSE: MP）

MPマテリアルズ

西半球最大のレアアース生産者
カリフォルニア州マウンテンパスを保有・操業
世界のレアアース含有量の10%超を供給
米国内で金属と磁石の能力を建設中（第30章参照）

豪州・マレーシア・上場

ライナス・レアアース

中国外で最大の処理事業者
豪州で採掘し、マレーシアのライナス先端材料工場（LAMP）で分離
テキサス州でも処理能力を拡張中

確度：高検証 3-0 MPマテリアルズが西半球最大の生産者であり、北米唯一の商業規模の採掘・処理一貫サイトを保有し、世界のレアアース含有量の10%超を供給していること。

27アジア太平洋：日本、マレーシア、インドネシア、シンガポール

中国の支配に対する反応は、アジアに重心があります。日本が教科書を書き、マレーシアが設備を抱え、インドネシアは実績より潜在力が先行する後発国、そしてシンガポールの役割は材料ではなく資金です。

日本：供給安全保障の先駆者であり、今も磁石技術の先頭

日本はレアアースを国家安全保障の問題として最初に扱った国であり、その15年間の対応は、いま欧米が模倣している教科書そのものです。

2010年9月

供給ショック。尖閣諸島付近での漁船衝突事件の後、中国は日本向けのレアアース出荷を約2か月停止しました。北京は公式の禁輸を否定しています。当時の日本の対中依存度は約90%で、価格はその後1年で約10倍に急騰しました。

2010年10月

日本は約1,000億円、当時の約12億米ドル規模の補正予算を異例の形で成立させ、供給先の分散、備蓄、リサイクル、代替材料の開発に充てました。

2011年3月

ライナスへの資金供給。JOGMEC（当時の石油天然ガス・金属鉱物資源機構）と双日が、豪州ライナスに対して融資と出資で2億5,000万米ドルを投じ、その見返りに年間約8,500トンのレアアースを10年間、日本市場の約3割にあたる量で確保しました。中国外に大規模な処理事業者が現在も存在している主要因の一つがこの資金です。

2022年から2023年

JOGMECと双日による追加投資。2023年には重希土（ジスプロシウム、テルビウム）の確保を明確な目的とした投資も実施されました。

2020年代前半

結果。日本は中国産レアアースへの依存度を、2010年の約90%からおよそ58%まで引き下げました。海外投資、代替材料、リサイクルの組み合わせによるものです。

2026年

2026年に報じられたライナス契約の改定により、日本のアクセスは中希土・重希土生産の75%へ引き上げられ、サマリウムなどの元素が追加され、2038年まで年間5,000トン以上のNdPrが対象に含まれました。その原料が分離されるのはクアンタンです。つまりマレーシアは日本の供給安全保障の物理的な結節点になっています。

磁石技術

現代の磁石は日本が生んだ

焼結ネオジム磁石は住友特殊金属の佐川眞人氏が発明しました。ブレークスルーは1982年から1984年頃で、ゼネラルモーターズとほぼ並行しています。住友特殊金属は2007年に日立金属となり、現在はプロテリアルです。
信越化学、TDK、プロテリアルの3社で、世界の焼結ネオジム磁石のおよそ15から20%を占め、中国外では最大のシェアです。
代替技術でも先行しています。大同特殊鋼は2016年からホンダのハイブリッド車向けに重希土フリー磁石を供給し、プロテリアルは重希土の使用量を2000年代初頭の約10分の1まで削減しました。

新たな供給源

深海泥と都市鉱山

南鳥島。日本の排他的経済水域内にあるレアアース泥で、最も有望な区域の酸化物量は約120万トンと推定されています。重希土と軽希土の比率が約50対50と異常に高く、中国の一般的な鉱石の約25対75と比べて際立っており、放射能も低い。
進捗：水深約6,000mからの揚泥試験が2026年1月に日量約350トンで開始予定とされ、実証段階は2027年が目標です。商業規模では未実証です。
リサイクル。信越化学は2008年から磁石の産業リサイクルを行っています。ダイキン、信越化学、日立のコンソーシアムは2027年から、使用済みエアコン圧縮機（年間約1万台）から磁石を回収します。

マレーシア：中国外で最大の処理工場

LAMPとは何か。パハン州クアンタン近郊ゲベンの100ヘクタール敷地で2012年から操業しているライナス先端材料工場は、採掘は行いません。西豪州マウントウェルドから運ばれた精鉱を、分解・浸出、溶媒抽出、仕上げの工程で処理し、主にNdPr酸化物にします。2025年からはクアンタンで分離済みの重希土、ジスプロシウムとテルビウムの生産も開始しました。これは従来ほぼ中国だけの能力でした。
放射性残渣をめぐる対立。分解・浸出工程はトリウムを含む低レベル放射性残渣を生み、これが長年の抗議運動を招きました。2019年と2020年の免許条件では、この工程をマレーシア国外へ移すことが命じられ、期限は2023年7月1日、次いで2024年1月1日とされました。2023年10月、マレーシアは方針を転換し、ライナスがトリウム抽出技術を提案したことを受けて、2026年3月までの輸入と分解の継続を認めました。ライナスは並行して豪州カルグーリーに分解・浸出設備を建設しています。
国内の狙い。マレーシアは非放射性のイオン吸着鉱を自国に保有しており、政府推計で約1,610万トンとされます。2023年9月には未処理レアアースの輸出禁止を発表し、国内での付加価値取り込みを促しました。2026年にはライナスがゲベン精錬所近くで韓国JSリンクと磁石工場の合弁を締結し、マレーシアでの完成磁石生産に向けた一歩となりました。

インドネシア：野心的な後発国、実態はまだ潜在力段階

資源。インドネシアのレアアースは主に、バンカ・ブリトゥン州の錫採掘の副産物として回収されるモナザイトで、国営鉱山会社PTティマが担っています。カリマンタン、スラウェシ、パプアにも潜在性があります。よく引用される「数十億トン」という数字は政府による潜在量推計であって確認埋蔵量ではありません。米国地質調査所は今もインドネシアのレアアース埋蔵量を「不明」と記載しています。
政策。インドネシアはニッケルで用いたダウンストリーミング政策、すなわち原料輸出の禁止と国内加工の義務化を、レアアースにも適用しようとしています。精鉱輸出ではなく分離能力の構築が狙いです。PTティマはモナザイトのパイロット事業を進め、海外の技術供給者と交渉中です。
現実。インドネシアは実質的に初期段階です。2026年時点で商業規模の分離・精錬能力はなく、精鉱が中国の処理業者に流れるリスクを抱えています。潜在力は大きいが、実行は未証明です。

シンガポール：金融と貿易のハブであり、生産国ではない

シンガポールには鉱山も精錬も稼働中の磁石生産もありません。その意義は実在しますが、ほぼ全面的に金融、貿易、政策のノードとしてのものです。切り口ごとに正直に評価します。

切り口	評価	内容
取引・金融ハブ	実在するが一般的	商品取引と鉱山金融の中心地であるのは事実です。トレーダーは中国の供給停止に備えたヘッジとして、シンガポールの保税倉庫に酸化レアアースを保管してきました。ただし主戦場はリチウム、コバルト、銅といった電池金属であってレアアースではなく、レアアース専任デスクは確認できません。
リサイクル・都市鉱山の研究	隣接領域	南洋理工大学（NTU）のSCARCEプログラムがフランスCEAと組み、電子廃棄物と電池からの高度分離を研究していますが、ネオジム磁石やレアアース分離に特化したプログラムの証拠はありません。
レアアースを使う製造業	過去のもの	シンガポールは1990年代まで世界のハードディスク生産拠点で、Nd・Pr・Dy磁石を使っていました。しかしシーゲイトは2009年に最後の現地工場を閉鎖しています。現在の半導体・精密産業はレアアースの消費者であって製造者ではありません。
政策・中立ハブ	最も強い切り口	米中対立のなかで、物流・金融・貿易の中立ハブとして自らを位置づけ、サプライチェーンの分散とインドネシアや豪州といった資源国への上流投資を進めています。
レアアース企業の本社・合弁	確認できず	シンガポールを拠点とするレアアース企業の本社、合弁、案件は確認できません。地域で最も近い動き、ライナスの処理とJSリンクの磁石合弁は、いずれもマレーシアにあります。

シンガポールの結論。シンガポール拠点の投資家やアドバイザーにとっての機会は、生産ではなく資金と物流のレイヤーです。ファイナンス、トレーディング、倉庫、認証、そして資源国への案件組成。シンガポールをレアアースの生産者、精錬者、磁石メーカーとして語る主張には根拠がありません。

28需要見通しと価格の動き

証拠に関する注記。定量的な需要予測と価格予測は、元レポートの反証検証パスを通過しませんでした。以下は業界の広い共通見解を示すもので、確度：中です。具体的な数字は検証済みデータではなく、方向感を示す文脈として扱ってください。

需要の牽引役。磁石グレードの需要、つまりネオジム、プラセオジム、ジスプロシウム、テルビウムの需要は、電気自動車、風力発電、防衛という3つの長期トレンドに紐づいています。IEA、IDTechEx、Adamas Intelligenceといった業界アナリストは、磁石材料の需要が2015年からおよそ倍増し、2030年以降も伸び続けるという見方でおおむね一致しており、最大の単一要因は電気自動車です。車両1台、タービン1基あたりの磁石使用量は固定されているため、需要は電動化と風力の導入容量に直接比例します。

価格の動き。指標価格はNdPrです。供給が集中し政策に左右されるため、価格の変動は極端です。中国の枠の変更、輸出管理、備蓄の判断が、需要の増減よりも大きく市場を動かします。重希土は供給がさらに集中しているため、軽希土に対して希少性プレミアムが乗ります。2025年の輸出管理サイクルは、中希土と重希土の価格を再び押し上げました。

米国が価格下限を設けた理由。変動があまりに激しいため、米国国防総省はMPマテリアルズに対してNdPrの10年間、1kgあたり110米ドルの価格下限を保証しました。これは、国内能力の構築を阻んでいるのは供給リスクだけでなく価格リスクでもある、と西側が認識していることを示すシグナルです。確度：高検証 3-0

29地政学と輸出管理

2023年半ば以降、中国は処理工程の支配を戦略的なてこ（レバレッジ）として使い、重要鉱物の輸出管理を段階的に広げてきました。

2023年7月

ガリウムとゲルマニウムの輸出管理。

2023年10月

黒鉛の輸出管理。

2024年8月

アンチモンおよび超硬材料の管理。

2025年2月

タングステンとテルルの管理。

2025年4月

中希土から重希土、ガドリニウム、ジスプロシウム、テルビウムが許可制の対象に。磁石供給を直撃しました。

2025年10月

レアアースと重要鉱物に関する措置の拡大が発表され、その後およそ1年の延期が報じられました。

てこの規模。IEAは、2025年10月の拡大措置が完全に実施された場合、中国外の年間下流生産のうち約6兆5,000億米ドルが危険にさらされうると推計しています。うち自動車だけで3兆米ドル超です。この数字はレアアースだけでなく黒鉛などを含む重要鉱物管理全体をカバーしていますが、主因はレアアースです。確度：高検証 3-0

これがチョークポイントという力学の本質です。ほぼすべての供給が通らざるを得ない処理工程を1つ押さえていれば、鉱石を支配する必要はありません。西側各国は備蓄、フレンドショアリング、価格下限、直接出資で応じました。従来の自由市場依存からの明確な転換です。

30投資環境と見通し

投資テーマは単純です。需要は電気自動車、風力、防衛に紐づいており、支配的なリスクは供給安全保障です。したがって価値は、中国以外の処理能力と磁石能力を建設できる主体に帰属します。そこが希少で防御可能な工程だからです。旗艦事例はMPマテリアルズです。

MPマテリアルズと米国国防総省の取引（2025年7月）。国内磁石生産のリスクを政府が取り除く、価格下限と引取契約を組み合わせた異例の構造です。

新規発行のシリーズA転換優先株への4億米ドルの出資
重希土分離のための1億5,000万米ドルの融資
2025年第4四半期から適用される、NdPr製品の10年間・1kgあたり110米ドルの価格下限
計画中の「10X」工場からの磁石全量に対する10年間の国防総省引取契約
転換後ベースで約15%の国防総省持分

確度：高全条件をSEC提出書類に対して 3-0 で検証済み

MPの操業立ち上げと戦略転換

2025年第3四半期のNdPr生産は過去最高の721トン、前年同期比51%増。酸化レアアース生産も四半期として過去2番目の13,254トンでした。
マウンテンパスの新しい重希土分離設備が2026年半ばに試運転を開始。年間約3,000トンの原料処理と年間200トンのジスプロシウム・テルビウム回路を備え、年産約1万トンのネオジム磁石生産計画を支えます。
中国からの切り離し。MPは2025年4月に精鉱の対中出荷を停止し、国防総省との取り決めのもとで対中販売の全面停止に合意しました。2025年第3四半期の精鉱売上はゼロで、前年同期の4,310万米ドルから消えています。これは需要の失速ではなく、意図的な戦略上の減収です。

すでに古くなった主張。「MPは精鉱を中国系のShengheに売って精錬させているのだから、米国生産者は結局中国に依存している」という論法は、検証で0-3で否認されました。MPは2025年に対中販売を打ち切り、Shengheとの引取契約は2026年1月に満了しています。会議でこの議論を聞いたら、それは古い情報です。

その他の動き。MPとライナス以外にも、テキサス、カナダ、ブラジル、アフリカ、欧州で能力が立ち上がりつつあり、リサイクル事業も加わります。戦略上の未解決の問いは、これらが合計として中国の約90%という処理シェアを10年以内に崩せるかどうかです。それは地質の問題ではなく、資本、許認可、技術のスケールアップ、そして政治的意思の持続の問題です。

31検証済みの所見、留意点、未解決の問い

以下の所見は、元レポートで3票の反証検証を通過したものです。3人の独立レビュアーのうち2人が否認した場合にのみ、主張は棄却されました。検証の追跡ができるよう投票結果を併記しています。

高3-0

レアアースは高性能ネオジム磁石に不可欠であり、この磁石は電気自動車のモーターと風力発電機の主流である。ネオジムとプラセオジムが磁力を、ジスプロシウムとテルビウムが耐熱性を担う。したがってレアアースはクリーンエネルギー技術にとって構造的に重要である。

高3-0

世界のレアアース鉱石生産は中国に独占されていない。2019年で約62%、2024年までに約70%であり、米国、ミャンマー、豪州がそれぞれ約10から12%を占める。中国の真の支配は下流にある。処理の約90%、重希土処理の約99%、戦略鉱物20鉱種中19鉱種での精錬首位、平均約70%。

高3-0 / 2-1

中国は酸化レアアースの約85%、金属の約90%を生産し、分離はほぼ中国国内でのみ行われている。焼結ネオジム磁石のシェアは約94%まで上昇した。

高3-0

中国はこの支配を政策で築いた。2010年の輸出枠（WTO判断を受け2014年に撤廃）、2016年以降の統合による枠のほぼ全量を握る2国有グループ体制、そして磁石製造を国内に引き寄せた産業政策である。中国外で商業規模の処理を行うのはライナスのみである。

高3-0

中国は輸出管理を段階的に拡大した。2023年7月にガリウムとゲルマニウム、2023年10月に黒鉛、2024年8月にアンチモン、2025年2月にタングステンとテルル、2025年4月に中希土・重希土、2025年10月に拡大。

高3-0

IEAは、2025年10月の措置が完全に実施された場合、中国外の年間下流生産のうち約6兆5,000億米ドルが危険にさらされうると推計している。うち自動車が3兆米ドル超を占める。

高3-0

MPマテリアルズは西半球最大のレアアース生産者であり、北米で唯一の商業規模の採掘・処理一貫サイトであるマウンテンパスを保有する。世界のレアアース含有量の10%超を供給している。

高3-0

MPは2025年4月に精鉱の対中出荷を停止し、2025年7月に対中販売の全面停止に合意した。2025年第3四半期の精鉱売上はゼロで、2024年同四半期の4,310万米ドルから消えた。

高3-0

2025年7月の国防総省とのパートナーシップには、4億米ドルの優先株出資、1億5,000万米ドルの重希土向け融資、10年間・1kgあたり110米ドルのNdPr価格下限、10年間の磁石引取契約、約15%の国防総省持分が含まれる。

高3-0

MPは2025年第3四半期に過去最高のNdPr生産721トン（前年同期比51%増）と酸化レアアース13,254トンを計上した。マウンテンパスの重希土分離設備は2026年半ばに試運転を開始し、年産約1万トンのネオジム磁石生産計画を支える。

統合した内容についての留意点。

データの年次。生産シェアの数字は、2019年のJRCデータと2023年から2025年のIEA、CSIS、MPの数字が混在しています。中国の採掘シェアは70%に向けて上昇し、処理と磁石の支配は緩むどころか強まっているため、方向としてはこの数字は保守的です。
単一アナリストに依拠した数字。酸化物85%、金属90%というシェアは、JRC経由のAdamas Intelligenceという1社の専門アナリストに遡ります。唯一の非全会一致（2-1）となった項目ですが、方向性はIEAが裏付けています。
6兆5,000億米ドルという数字は、レアアース単独ではなく中国の重要鉱物管理全体を対象としており、しかもその後およそ1年の延期が報じられた措置が完全に実施されることが前提です。
企業側の利害。MPマテリアルズの提出書類はSECへの一次開示ですが、同社には「西半球・国防総省」という物語を推す明白な利害があります。該当箇所は独立した情報源と突き合わせました。四半期の生産数値は自己申告かつ未監査であり、これは生産速報として標準的な扱いです。

未解決の問い（証拠が薄く、追加調査に値するもの）

需要と価格の予測。2030年および2035年に向けたNdPrとジスプロシウム・テルビウムの数量と価格の具体的な予測は、検証を通過しませんでした。第28章は定性的な整理に留めています。
リサイクルと代替の成熟度。磁石から磁石へのリサイクルと重希土フリーモーターは、どこまでコスト競争力があり、2035年までに現実的にどれだけのシェアを置き換えられるのか。
中国外の能力構築。ライナス、およびカナダ、ブラジル、アフリカ、欧州の新興案件の実際のコストと規模はどうか。合計で約90%の処理シェアを10年以内に崩せるのか。
執行の実態。2025年10月の措置がおよそ1年延期されたと報じられた後、許認可の運用実態はどうなっており、6兆5,000億米ドルのエクスポージャーのうちどれだけが現実化したのか。

付録

用語、鉱山、地名

あえて巻末に置いています。ここを読まなくても本文は追えます。本文にくり返し出てくる言葉と、登場した鉱山・工場・港はすべてここにまとめてあります。

用語くり返し出てくる言葉と場所

先に読む必要はありません。本文に出てくる専門用語と、鉱山・工場・港が物理的にどこにあるのかをまとめてあります。途中で「これ何だっけ」と思ったらここに戻ってきてください。

まず、これだけは

この産業でいちばん誤解されているのは、「採る場所」と「処理する場所」が違うということです。

採るマウントウェルド西オーストラリア州掘って、砕いて、精鉱にするところまで

▶

運ぶ船で約4,000kmフリーマントル港 → クアンタン港精鉱の状態で海を渡る

▶

分けるゲベン（クアンタン）マレーシア・パハン州分解、溶媒抽出、酸化物に仕上げる

同じライナス社の事業ですが、鉱山は豪州、工場はマレーシアです。マレーシアは自国の鉱石を処理しているのではありません。場所と労働力と電力と水を提供し、放射性残渣を引き受けているのです。マレーシアで起きている論争のほとんどは、この一点から生まれています。

用語

用語	ひとことで言うと	もう少し詳しく
REO 酸化レアアース	この業界の「共通のものさし」	Rare Earth Oxide の略で、日本語では酸化レアアース、酸化希土類。この業界では品位も埋蔵量も生産量も、金属ではなく「酸化物」に換算して表します。理由は2つ。第一に、鉱山から出てきた材料が最初に安定して秤に乗せられ、売れる形が酸化物だからです。第二に、17元素は金属と酸化物の重量比がそれぞれ違うので、酸化物に揃えないと足し算ができません。「品位5% REO」とは、鉱石100kgから酸化物が5kg取れるという意味で、金属が5kg取れるという意味ではありません。軽希土なら金属重量は酸化物のおおむね80から85%です。
精鉱	捨てる石を捨てた後の中身	掘り出した鉱石から、価値のない脈石（がんせき）を物理的に取り除いて濃くしたもの。品位数パーセントの鉱石が、精鉱では30から60%になります。まだ化学処理は一切していません。
尾鉱	捨てたほうの石	選鉱で捨てられる大量の廃石と泥。英語ではテーリング。量が膨大なので、これを置いておく堆積場（たいせきじょう）の用地と管理が鉱山の大きな負担になります。
スラリー	石を粉にして水と混ぜた「泥水」	鉱石を細かく砕いた粉に水を加えて、どろどろの液体にしたもの。なぜわざわざ液体にするのか。液体ならポンプで送れて、撹拌でき、薬剤を均一に混ぜられるからです。乾いた粉のままでは、この3つがどれもできません。湿式の鉱物処理はほぼすべてスラリーの状態で進みます。濃度は固体が重量で3割から6割程度、感覚としてはコンクリートを流す前のミキサーの中身に近い。
浮遊選鉱	泡に付けて浮かせて分ける	スラリーに薬剤を加えて、狙った鉱物の表面だけを水をはじく性質（疎水性）に変え、そこへ空気を吹き込みます。目的の鉱物だけが気泡にくっついて泡として浮上するので、それをすくい取ります。単純に見えて、鉱石ごとに効く薬剤の組み合わせを見つけるのが難しく、新規案件がつまずく典型的な場所です。
イオン吸着鉱	粘土の表面に「くっついているだけ」のレアアース	何百万年もの雨で風化した花崗岩（かこうがん）です。元の鉱物から溶け出したレアアースが、新しい結晶をつくらずに、粘土粒子の表面に電気的な力でくっついたまま止まっている状態を指します。化学結合ではなく、ただ吸着しているだけ。だから常温の塩水を流すだけで、塩のイオンと入れ替わって剥がれ落ちます。この性質が3つの結果を生みます。（1）品位は0.05から0.3%と極端に低い。（2）それでも破砕も粉砕も酸焙焼も不要なので処理費が安い。（3）風化の過程で重希土が濃縮され、トリウムは少ない。世界のジスプロシウムとテルビウムがここから出てくる理由であり、マレーシアが持っているのもこの鉱床です。
三元触媒	ガソリン車の排ガス浄化装置	マフラーの途中に入っている、排ガスをきれいにする装置です。「三元」とは、3種類の汚染物質を同時に処理するという意味で、一酸化炭素（CO）、燃え残った炭化水素（HC）、窒素酸化物（NOx）の3つを指します。難しいのは、前の2つは酸素を加えて酸化しなければならず、NOxは逆に酸素を取り除いて還元しなければならないこと。正反対の反応を同じ箱の中でやる必要があります。実際の化学反応は白金、パラジウム、ロジウムが担いますが、酸化セリウムが酸素を吸ったり吐いたりして酸素量を平準化するので、両方の反応が成立します。ディーゼル車の装置は仕組みが違い、三元触媒とは呼びません。
流動接触分解 FCC	製油所で重い油をガソリンに割る装置	Fluid Catalytic Cracking の略。原油をそのまま蒸留すると重い油が大量に余るので、それを触媒で細かい分子に「割って」ガソリンや軽油に変えます。触媒は粉末状で、流動する砂のように装置内を循環します。この触媒（ゼオライト）を高温で壊れないように支えているのがランタンです。
焙焼・分解	鉱物を焼いて壊す	レアアースは鉱物の結晶構造の中に閉じ込められていて、そのままでは水に溶けません。濃硫酸と混ぜて200度から500度で焼く、あるいは濃アルカリで煮ることで結晶構造を壊し、水に溶ける形に変えます。この工程でトリウムが残渣側に濃縮されます。
溶媒抽出ミキサーセトラー	混ざらない2つの液体を使って、少しずつより分ける	水と油のように混ざらない2つの液体を接触させると、ある元素が油側にほんのわずかだけ移りやすい、という差が出ます。その差は1回では小さすぎて使い物になりません。そこで「混ぜる部屋」と「静かに分かれるのを待つ部屋」を1組にした装置（ミキサーセトラー）を数百段つなぎ、わずかな差を積み上げます。中国の圧倒的な優位はこの工程にあります。
ストリップキャスト薄帯鋳造	溶けた合金を回る銅ロールに落として、一瞬で薄い板に固める	溶かした磁石合金を、水で冷やしながら高速回転する銅の車輪の上に注ぐと、コンマ数秒で厚さ0.2から0.4mmの薄片に固まります。なぜ急いで固めるのか。金属はゆっくり冷やすと結晶が大きく育ってしまい、さらに磁石の性能を落とす遊離した鉄が現れます。急冷すれば結晶は細かく揃い、ネオジムに富む「粒界相」が正しい位置に薄く行き渡ります。この粒界相が、後の焼結と粒界拡散を成立させます。氷を考えると分かりやすい。ゆっくり凍らせた氷は結晶が大きくて白く濁り、急速に凍らせた氷は結晶が細かい。それと同じことを合金でやっています。1990年代にこの方法が普及したことで、磁石の性能は大きく上がりました。
焼結	粉を溶かし切らずに、熱で固めて一体にする	粉末を型で押し固めてから、融点よりやや低い温度（ネオジム磁石なら1,000から1,100度）で加熱すると、粒子の隙間が詰まってほぼ隙間のない固体になります。全部溶かすわけではないので、粉のときに揃えた結晶の向きがそのまま残ります。これが異方性磁石の作り方です。
粒界拡散	高い元素を表面から染み込ませて節約する	ジスプロシウムやテルビウムを磁石全体に混ぜ込む代わりに、完成した磁石の表面に塗って加熱し、結晶と結晶の境目（粒界）に沿って内部へ染み込ませる方法。耐熱性は粒界で決まるので、必要なところにだけ効かせられます。同じ性能をはるかに少ない重希土で出せるため、この10年で使用量が大きく減りました。
保磁力残留磁束密度	減磁しにくさ／磁石の強さ	残留磁束密度は「どれだけ強いか」、保磁力は「どれだけ磁力を失いにくいか」。電気自動車のモーターで問題になるのは後者です。熱くなると保磁力が落ち、ある温度を超えると磁力が戻らなくなります。ジスプロシウムとテルビウムはこの保磁力を上げるために入れます。
トリウム NORM	この話が放射線の問題になる原因	トリウムは軽希土の化学的なそっくりさんであるため、モナザイトの結晶の中に一緒に入り込んでいます。レアアースそのものは放射性ではありません。NORMは自然起源放射性物質という規制上の区分で、リン酸肥料工場、石油ガス配管のスケール、錫のスラグなども同じ区分に入ります。詳しい説明は工程3にあります。
NdPr	ネオジムとプラセオジムの混合物	この2つは化学的に似すぎていて、分けてもコストに見合いません。そのため業界は分離せず、混ざったまま1つの製品として売買します。価格報道で「NdPr」と出てくるのはこれです。
ミッシュメタル	分けていないレアアース金属	主にセリウムとランタンの混合金属。分離していないので安く、鉄鋼添加剤や発火合金（ライターの石）に使われます。

場所と鉱山

名前	どこにあるか	何であり、なぜ重要か
白雲鄂博バヤンオボ Bayan Obo	中国・内モンゴル自治区包頭（パオトウ）市の北約150km	世界最大のレアアース鉱床。元々は鉄鉱山として開発され、今も鉄鉱石を採っています。レアアースはその鉄鉱石採掘に伴って出てくるという構造で、これが中国のコスト優位の一因です。単独でも世界の軽希土供給の大きな部分を占め、北方稀土集団が操業しています。地名は中国語で「豊かな山」の意味です。
マウンテンパス Mountain Pass	米国・カリフォルニア州モハーベ砂漠、ネバダ州境近くラスベガスの南西約85km	北米で唯一、商業規模で「採掘から処理まで」を行っているサイト。MPマテリアルズが保有・操業。バストネサイト鉱で、1960年代から80年代には世界のレアアース供給を担っていましたが、中国の低価格攻勢と環境問題で2002年に一度閉鎖され、その後再稼働しました。米国国防総省が出資しているのはここです。
マウントウェルド Mount Weld	豪州・西オーストラリア州ラバートン近郊パースの北東約800km、内陸の砂漠地帯	世界有数の高品位鉱床。ライナスが保有。ここで行うのは採掘と選鉱までで、分離は行いません。精鉱はフリーマントル港から船でマレーシアのクアンタンへ運ばれます。マウントウェルドは「鉱山」、クアンタンは「工場」。この2つを混同すると、マレーシアの議論がまるで理解できなくなります。
クアンタン Kuantan	マレーシア・パハン州の州都マレー半島の東海岸、南シナ海に面するクアラルンプールから東へ約250km、車で約3時間半	深水港（クアンタン港）を持つ工業都市です。ライナスの分離工場は、クアンタン市街の北にあるゲベン（Gebeng）工業団地の中にあります。報道では「クアンタンの工場」「ゲベンの工場」と両方の書き方が出てきますが、同じものを指しています。2026年に発表された韓国JSリンクとの磁石工場合弁も、この精錬所の近くに置かれる計画です。マレーシアの東海岸は西海岸に比べて工業化が遅れており、政府がこの地域の産業誘致に積極的な背景もここにあります。
ゲベン Gebeng	クアンタン市の北隣	石油化学を中心とする重化学工業団地。ライナス先端材料工場（LAMP）はこの中の約100ヘクタールの敷地にあります。重化学向けに区分された団地なので、一般の産業団地では受け入れられない工程を置けます。
パハン州・ペラ州クリアン	パハン州はマレー半島東部（クアンタンを含む）ペラ州は北西部クリアンはペラ州の産業団地	マレーシアのイオン吸着鉱はクランタン、トレンガヌ、パハン、ペラ、ケダの5州に分布しています。磁石工場の候補地としてクリアン（ペラ州）がよく挙がるのは、北部の半導体クラスターに隣接し、かつペラ州がこの5州の一つだからです。
南鳥島 Minamitorishima	日本の排他的経済水域東京の南東約1,900km	水深約6,000mの海底にレアアースを含む泥が広がっています。重希土の比率が高くトリウムが少ないという点で条件は良いのですが、6,000mから泥を引き上げて商業採算に乗せた例は世界にありません。2026年1月に揚泥試験、2027年に実証段階が目標とされています。期待値の管理が必要な案件です。
カルグーリー Kalgoorlie	豪州・西オーストラリア州の内陸鉱山都市	ライナスがここに分解・浸出設備を建設しています。マレーシアで放射性残渣が問題になった工程を豪州側へ移すための布石です。つまりマレーシア工場の役割は、将来的に前工程が抜けて「分離から先」に絞られる可能性があります。

出典と根拠。工程の記述は、EuRAREおよびEAG Laboratoriesの工程資料、2025年のJournal of Sustainable Metallurgy掲載のレアアース分離レビュー、ストリップキャスト・水素粉砕・ジェットミルの条件を含む焼結ネオジム磁石製造に関する公開文献、IRENAの2022年重要材料ペーパー、マレーシアのイオン吸着鉱浸出に関する査読論文に基づいています。用途別使用量は、電気自動車およびダイレクトドライブ風力の磁石原単位に関する公開研究と、防衛プラットフォームについて広く引用されている米国議会調査局および政府説明責任局の推計に基づいています。市場シェアと価格は、2026年3月時点の酸化ネオジムに関するS&P Globalおよび業界価格レポートに基づいています。

パートCの出典。パートCは2026年7月に単独で作成したレアアース世界レポートを統合したものです。同レポートは、欧州委員会共同研究センター（JRC）、米国地質調査所（USGS）、戦略国際問題研究所（CSIS）、IEA『Global Critical Minerals Outlook 2025』、2010年以降の日本の対応に関する世界経済フォーラムおよびJOGMECの資料、ライナス・レアアースの開示、マレーシアの免許条件に関するSouth China Morning Postの報道、インドネシアのダウンストリーミングに関するNational Bureau of Asian Research、輸出管理の経緯に関するGlobal Trade Alert、MPマテリアルズのSEC提出書類と四半期開示に基づいています。投票結果が付された所見は、同レポートで3票の反証検証を通過したものです。3人の独立レビュアーのうち2人が否認した場合にのみ棄却されました。

注意。数値は目安であり、年次と算定方法が異なる複数の出典から取っています。対外使用や投資判断の前に再確認してください。工程条件は業界で一般的な範囲であって、特定プラントの仕様ではありません。本資料は投資助言ではありません。

World Finance Edu ・ 2026年8月

Contents

What rare earths are actually used for

1The seventeen elements, one by one

2Where the demand actually sits

3Permanent magnets, the main event

4Catalysts: refineries and exhaust pipes

5Polishing powders, glass and optics

6Phosphors, lasers and light

7Alloys, batteries and ceramics

8What can and cannot be substituted

From mine to product: every step

9The full chain at a glance

10Stage 0: the four kinds of deposit

11Stage 1: mining

Getting the material out of the ground

12Stage 2: beneficiation

Throwing away the waste rock

13Stage 3: cracking

Breaking the mineral open

Where the radioactivity actually comes from

14Stage 4: leaching and purification

Getting to a clean mixed solution

15Stage 5: separation, the chokepoint

Splitting seventeen nearly identical elements apart

16Stage 6: precipitation and calcination

Turning a purified solution into a saleable oxide

17Stage 7: reduction to metal

Oxide to metal

18Stage 8: alloying

Making the magnet alloy

19Stage 9: making the magnet

Precision powder metallurgy

20Stage 10: into the product

Assembly into the thing that gets sold

21The value ladder

22Utilities, waste and footprint by stage

23Recycling: the parallel chain

24Where each stage can be sited

The industry, the market and the politics

25China's position, stage by stage

26Producing countries and anchor companies

China Northern Rare Earth Group

China Rare Earth Group

MP Materials

Lynas Rare Earths

27Asia-Pacific: Japan, Malaysia, Indonesia, Singapore

Japan invented the modern magnet

Deep sea mud and urban mining

28Demand outlook and price dynamics

29Geopolitics and export controls

30Investment landscape and outlook

31Verified findings, caveats and open questions

Terms, mines and places

TermsThe words and places that keep coming up

目次

レアアースは実際に何に使われているのか

117元素を一つずつ

2需要は実際どこにあるか

3永久磁石、本命の用途

4触媒：製油所と排気管

5研磨材、ガラス、光学

6蛍光体、レーザー、光

7合金、電池、セラミックス

8代替できるもの、できないもの

鉱山から製品まで、全工程

9全工程の俯瞰

10工程0：鉱床の4類型

11工程1：採鉱

地面から取り出す

12工程2：選鉱

脈石を捨てる

13工程3：分解（クラッキング）

鉱物を開く

放射能の正体は何か

14工程4：浸出と精製

きれいな混合溶液にする

15工程5：分離、ここが要衝

ほぼ同一の17元素を引き離す

16工程6：沈殿と焼成

精製溶液を販売可能な酸化物にする